Меню

Регулировка зазора между вальцами



Механизмы регулирования межвалкового зазора

На рис. 31 показаны кинематические схемы механизмов регу­лирования зазора у вальцов (а),Г-образного (б) и Z-образно­го (в)каландров.

Неподвижный подшипник 7 заднего валка вальцов (рис. 31, а)укреплен на стойке Н-образной станины 8. По­движный подшипник 6переднего валка перемещается в направ­ляющих, образованных перекладиной станины и траверсой 5.

Основными элементами механизма являются нажимной винт 2 и укрепленная на стойке станины гайка 3. К механизму относятся также упорный подшипник 4 и привод винта 1. Вид привода зависит от типоразмера машины.

Необходимость в регулировании зазора возникает как перед пуском машины, так и при ее работе. В последнем случае при сближении валков приходится преодолевать сопротивление распорного усилия, поэтому крутящий момент, прикладываемый к винту для его вращения, значителен. Для вальцов малых ти­поразмеров (например, лабораторных) достаточным оказывает­ся непосредственный ручной привод винта, для чего служит установленный на нем маховик 1. У больших вальцов винт вращается электродвигателем или вручную (часто оба эти спо­соба предусматриваются в одном механизме) через односту­пенчатый червячный редуктор.

Рис. 31. Кинематические схемы механизмов регулирования зазора у валь­цов: (а); Г-образного (6) и Z-образного (в) каландров: 1 — привод винта; 2 – нажимной винт; 3 — гайка; 4 – упорный подшипник; 5 — траверса; 6- подвижный подшипник переднего валка; 7 — неподвижный подшипник заднего валка; 8 — станина.

У каландров (рис.31,6,в)между двигателем и винтом устанавливаются, как правило, двухступенчатые редукторы. Нужно отметить, что установка двухступенчатых (вместо одно­ступенчатых) редукторов в данном случае определяется не столько большим распорным усилием, сколько повышенными требованиями к точности регулирования зазора. Требуемая точность регулирования (±0,01 мм) может быть достигнута, если ско-рость перемещения подшипника не превышает 2­4 мм/мин.

При частоте вращения двигателя 1000 об/мин это возможно при передаточном отношении редуктора около 2000. Наиболее компактным при таком передаточном отношении ока­зывается двухступенчатый червячный редуктор.

Конструкция механизма регулирования для верхнего вал­ка Г-образного каландра показана на рис. 32. Электродвига­тель 1 вращает соединенный с ним посредством муфты 2 чер­вяк 3 первой ступени редуктора. С червяком в зацеплении на­ходится колесо 4, сидящее на валу 5, который одновременно является червяком второй ступени, рабо-тающим в паре с коле­сом 6. Это колесо при помощи шлицевого соединения 7 враща­ет нажимной винт 8. Последний, ввинчиваясь в гайку 9, сме­щается в осевом направлении, чему шлицевое соединение не препятствует. Валы первой ступени установлены в под-шипни­ках качения. Вторая ступень достаточно тихоходна, поэтому ее можно оснастить подшипниками скольжения. Крайнее разве­денное положение валков ограничено конеч-ным выключате­лем 10, на который нажимает упор, укрепленный на корпусе подшипника (на рис. 32 не показан). Срабатывая, конечный выключатель останавливает двигатель.

Конец нажимного винта (на рис. 32 не показан) соединя­ется с корпусом подшипника так, как это показано на рис.33. В корпусе 1 выполнено отверстие 2, в котором размещен упор­ный подшипник 3. Усилие с нажимного винта 5 передается к подшипнику 3 и затем корпусу 1 через подпятник 4.

При регулировании зазора оба подшипника валка должны смещаться со строго одинаковыми скоростями, чтобы сохранить постоянство зазора по всей ширине валка. Несмотря на предус­мотренную конструкцией вальцов и каландров одновременность включения и выключения двигателей механизмов перемещения этих подшипников, смещение их может быть различным из-за незначительной разности характеристик двигателей. Устраняет­ся этот недостаток одним из двух способов: возможностью не­зависимой ручной подстройки каждого из валков или установ­кой одного двигателя на оба механизма перемещения валка.

Рис. 32. Механизм регулирования межвалкового зазора каландра: 1 _ электродвигатель; 2 — муфта; 3 — червяк; 4 — червячное колесо; 5 — вал; 6 — чер­вячное колесо; 7 — шлицевое соединение; 8 — нажимной винт; 9 — гайка; 10- конечный выключатель.

Рис. 33. Узел упорного подшипника механизма регулирования зазора: 1- корпус подшипника валка; 2 — отверстие в корпусе подшипника; 3 — упорный подшипник; 4 — подпятник; 5 — нажимной винт. Новые конструкции каландров часто оснащаются механиз­мами регулирования зазора гидравли-ческого типа. Функцию нажим-ного винта в данном случае вы-полняет шток поршня гид­роци-линдра двойного действия. Датчик расстояния между вал­ками, установленный на их подшип-никах, непрерывно подает сигнал о фактической величине зазора в электронный блок сравнения, где он сравнивается с заданной вели-чиной, и если факти­ческая вели-чина больше заданной, то из блока сравнения поступает команда на подачу масла в поршневую полость гидроцилиндра для сближения валков.

Механизмы гидравлического типа, обеспечивая требуемую точность регyлирования за­зора, более компактны и обладают большим быстродействием.

Источник

Вальцовые станки

Измельчение зерна и зернопродуктов на мукомольных и некоторых крупяных заводах — одна из ведущих технологических операций в процессе производства муки и крупы. От эффективности процесса измельчения зависят качество и выход готовой продукции, энергоемкость технологического процесса и основные экономические показатели предприятия. Главная измельчающая машина на мукомольном заводе — вальцовый станок.

На крупяных заводах для дробления и измельчения зерна ячменя, пшеницы и кукурузы в процессе производства крупы также используют вальцовые станки.

В последние годы в России и за рубежом для дополнительного измельчения и сортирования зерна после вальцовых станков используют различные конструкции измельчающих машин: бичевые вертикальные и горизонтальные, центробежные измельчители и др.

Повышение эффективности и производительности процесса измельчения зерна связано с совершенствованием конструкций измельчающих машин. В направлении совершенствования современных вальцовых станков поставлены и успешно разрешаются задачи полной автоматизации управления вальцовым станком и стабилизации режимов измельчения. Большая работа ведется по снижению шума, издаваемого вальцовыми станками (совершенствуются конструкции привода и межвальцовой передачи); изыскиваются оптимальные сочетания работы вальцовых станков и измельчителей.

На современных мукомольных заводах используют вальцовые станки двух типов: для заводов с механическим транспортом — станки ЗМ и для заводов с пневматическим транспортом — станки БВ.

Устройство основных узлов вальцовых станков в основном одинаково, отличаются только конструкции отдельных узлов.

Вальцовые станки состоят из двух параллельно работающих секций, разделенных продольной перегородкой. В каждой секции установлена пара вальцов, питающий механизм, привалыю-отвальное устройство, механический или гидравлический автомат, устройство для вывода продукта и привод.

Рис. 1 Вальцовый станок БВ

1 — электродвигатель, 2— передача клиноременная, 3 — коробка шестеренчатой передачи, 4 – труба приемная, 5 – пневмопровод, 6-механизм настройки параллельности вальцов, 7 – автомат привально-отвальный, 8 – ременная передача, 9- станина, 10 — механизм точной настройки зазора между вальцами

Вальцовый станок БВ.Предназначен для мукомольных заводов с пневматическим транспортом, но может быть использован на заводах с механическим транспортом (рис. 79). Выпускают их трех размеров в зависимости от длины вальцов: 1000X250 мм; 800X250 и 600X250 мм.

Питающий механизм (рис. 2) состоит из секторной заслонки 8 и двух валков: верхнего дозирующего 7 ( ? 88 мм) и нижнего распределительного 6 ( ? 74 мм). На рабочую поверхность распределительного валка нанесены нарезки глубиной 1,25 мм в виде кольцевых канавок треугольного профиля с углом 45°. На рабочую поверхность дозирующего валка нанесены нарезки продольные, в виде канавок, сечение которых аналогично сечению рифлей мелющих вальцов. Глубина канавок для драных систем 2,5 мм, для размольных — 1,5 мм.

Рис 2 Питающее устройство вальцового станка БВ

1 — валик, 2 — рычаг, 3 — пружина, 4 — штурвал, 5 — втулка эксцентриковая, 6 — валок распределительный, 7 — валок дозирующий, 8 — заслонка, 9 — стойка, 10 — вилка

Питающий механизм приводится в действие от автомата управления (гидравлического или механического) через плоскоременную передачу от ступицы быстровращающегося вальца. Дозирующий валок приводится во вращение от распределительного через шестеренчатую передачу. Щель между заслонкой и распределительным валком регулируют вручную штурвалом 4. Заслонка закрывается и открывается автоматически.

Окружная скорость распределительного валка для драных систем 0,45 м/с, а для размольных — 0,30 м/с. Соответственно окружная скорость дозирующего валка для драных систем 0,17 м/с, а для размольных — 0,13 м/с.

Парноработающие мелющие вальцы состоят из двух стальных полуосей и рабочего цельнолитого цилиндра, изготовленного из никельхромистого чугуна; наружную поверхность цилиндра отбеливают. В соответствии с технологическим назначением применяют вальцы с рифленой, гладкой и шероховатой поверхностями. Шероховатые вальцы имеют преимущество перед нарезными, заключающееся в высокой точности формы цилиндрической поверхности, что является результатом их взаимной приработки на электроэрозионном станке. Затраты на восстановление рабочей поверхности шероховатых вальцов в два раза меньше, чем на восстановление нарезной поверхности.

Выпускают двухслойные вальцы с толщиной отбеленного слоя 25—30 мм; износостойкость их увеличилась в среднем в 2,5 раза.

Для полного использования толщины отбеленного слоя вальцов Воронежский машиностроительный завод им. В. И. Ленина разработал конструкцию и изготовил новые узлы и детали, позволяющие обеспечить в вальцовых станках ЗМ и БВ сближение вальцов с убывающими диаметрами от 250 до 200 мм.

Читайте также:  Регулировка задней двери рено сценик

Вальцы в станине устанавливают на роликовых подшипниках таким образом, чтобы между линией, соединяющей оси вальцов, и горизонталью был угол в 45°.

Вальцы вращаются в противоположных направлениях, причем верхний с большей скоростью.

Рис. 3. Кинематическая схема управления вальцового станка БВ

1 — гайка упорная, 2 —шайба; 3, 22, 23, 35, 41, 46 — пружины, 4, 9 — тяги; 5 — стакан 6, 8—гайки, 7 — винтовой механизм; 10 — вал эксцентриковый, 11, 27, 50, 51 — рычаги, 12, 13, 48 — штурвалы, 14, 18 — винты регулировочные, 15 — поплавок; 16, 17—системы рычагов, 19—ролик, 20, 21 — штоки, 24 — защелка, 25 — ось, 26, 32 —рукоятки, 28 — палец, 29, 34, 47 —валы, 30—коромысло, 31 — диск, 33, 39, 43, 44— шестерни, 36 — собачка; 37— сектор, 38 — упор, 40 — штырь, 42 — шкив, 45 — полумуфта, 49—микропереключатель, 52— шатун, 53 — эксцентриковый диск, 54 — валик; 55—кулачок торцовый

Нижний валец может иметь еще и поступательное движение в поперечном направлении, чем обеспечивается регулирование зазора между вальцами и их сближение (привал) и удаление (отвал).

На рисунке 3 показана кинематическая схема управления вальцовым станком БВ.

Винтовой механизм настройки вальцов на параллельность подвешен на эксцентриковом валу 10 привально-отвального механизма. Гайка 8 с левой и правой резьбой соединяет концы тяг 9 и 4 верхнего и нижнего узлов механизма. Поворачивают ее рукояткой с храповым механизмом.

Амортизационное устройство — пружина 3 и свободно надетый на нее стакан 5 — опирается на шайбу 2 и упорную гайку 1, навинченную на нижнюю тягу 4. Винтовые механизмы 7 настройки расположены по обеим сторонам станка.

Для сближения вальцов рукоятку храпового механизма вращают против часовой стрелки, а для разведения — в обратную сторону. При полном повороте гайки 8 (360°) головка рычага перемещается на 0,62 мм.

Если при работе станка между вальцами попадает твердый посторонний предмет, корпус подшипника нижнего вальца повернется вокруг своей оси, головка его рычага, опирающаяся на стакан 5, сожмет пружину 3. После того как твердый предмет выйдет из зоны измельчения, пружина снова прижмет головку рычага подшипника к стопорной гайке 6, и установленный между вальцами зазор восстановится.

Точно настраивают межвальцовый зазор вращением штурвала 12. При этом поворачивается рычаг 11 и вместе с ним эксцентриковый вал 10. Перед поворотом штурвала 12 следует вращением штурвала 13 ослабить зажимную гайку.

Управляет вальцовым станком в автоматическом режиме механический автомат, который при поступлении в станок продукта приваливает вальцы, включает вращение питающих валков и открывает питающую щель; при прекращении подачи продукта автомат управляет отвалом вальцов, останавливает питающие валики, закрывает заслонку и включает сигнальную лампу.

Автомат приводится от быстровращающегося вальца плоскоременной передачей через шкив 42 и шестерню 43, которая выполнена как одно целое с валиком. Шестерня 43 передает вращение блоку двух шестерен — 44 и 39, который свободно вращается на валу. На торце большой шестерни 44 слева сделаны зубья, которые при сцеплении с полумуфтой 45 передают вращение соединенному с ней валу 47 и далее питающим валкам.

Малая шестерня 39 входит в зацепление с шестерней 33, которая свободно вращается на валу 34. На нем при помощи шпонки также закреплен диск 31, в котором свободно установлен валик 54. С левой стороны валика находится собачка 36, с правой — сектор 37. Собачка 36 соединена с диском 31 пружиной 35.

На конце вала 34 закреплен эксцентриковый диск 53, при повороте которого на 180° осуществляется управление привально-отвальным механизмом, питающими валками и секторной заслонкой.

Автомат работает следующим образом. Поступающий в приемную трубу вальцового станка продукт опускает поплавок 15 вниз. Через систему рычагов 16, 17 движение передается на ролик 19, который, преодолевая сопротивление пружин 22 и 23, давит на штоки 20, 21. При опускании штоков палец 28 поворачивает рычаг 27 по часовой стрелке, вместе с рычагом поворачиваются вал 29 и коромысло 30, левое плечо которого выходит из зацепления с собачкой 36.

Собачка 36 вместе с валиком 54 и сектором 37 под действием пружины 35 поворачиваются по часовой стрелке, при этом сектор становится на пути движения упора 38, закрепленного на шестерне 33.

Постоянно вращающаяся шестерня 33 через сектор 37 начинает вращать диск 31 по часовой стрелке. Вместе с колесом, закрепленным на шпонке, поворачиваются вал 34 и эксцентриковый диск 53. Вращение будет продолжаться до тех пор, пока собачка 36 не упрется своим свободным концом в правое плечо коромысла 30, в результате чего сектор 37 выйдет из зацепления с упором 38.

В этот момент штырь 40 под действием пружины 41 войдет в углубление на диске 31 и зафиксирует его положение, а также положение эксцентрикового диска 53, повернувшегося на 180°.

При повороте диска 53 через шатун 52 произойдет привал вальцов. Освободившаяся от торцового кулачка 55 подпружиненная полумуфта 45, соединенная с валом призматической шпонкой, под действием пружины 46 войдет в зацепление с торцовыми зубьями шестерни 44 и передаст вращение питающим валкам.

Одновременно с привалом вальца и вращением питающих валков поворот рычагов 50, 51 приведет к повороту секторной заслонки и открытию питающей щели.

Рис 4 Пневмоприемник вальцового станка БВ

1 — цилиндр приемный, 2— обойма верхняя, 3 — вертикальная труба пнев моприемника, 4 — обойма нижняя, 5 — рукоятка нижней обоймы, 6 — бункер, 7 — чаша приемника

Рычаг 50, воздействуя через шток на микропереключатель 49, выключит сигнальную лампу. Величину питающей щели регулируют вручную, вращая штурвал 48. Регулировка винтом 14 не допускается.

При прекращении поступления в станок продукта произойдет автоматическое его отключение.

На время ремонта и управления станком в аварийных ситуациях предусмотрено ручное управление автоматом. Включить вальцовый станок можно, если повернуть рукоятку 26 рычага 27 по часовой стрелке и зафиксировать это положение защелкой 24. Затем следует рукоятку 32 повернуть по часовой стрелке на 180°.

Для выключения автомата следует откинуть защелку 24 и вернуть рукоятки 26 и 32 в исходное положение.

Особенность вальцового станка БВ — выпускное устройство, конструкция которого обеспечивает верхний забор продукта пневмоприемником (рис. 4). Это позволяет устанавливать станки БВ на первом этаже мукомольного завода.

Вертикальная труба 3 пневмоприемника установлена между питающими валками В верхнюю часть трубы вставлен цилиндр 1 из органического стекла, который позволяет наблюдать за подачей продукта в вальцовый станок.

После измельчения продукт поступает в бункер 6 и, опускаясь по наклонным стенкам, попадает в коническую чашу 7 пневмоприемника на дне бункера. Из чаши продукт захватывается воздухом и поднимается по трубе в разгрузитель.

Расстояние от торца трубы пневмоприемника до дна чаши устанавливают в зависимости от диаметра трубы:

диаметр трубы, мм . 60 75 90 100 110 120 145 расстояние от торца трубы до дна чаши, мм 40 40 45 45 45 55 55

В нижней части трубы сделаны продувочные отверстия, которые при нормальной работе станка закрыты поворотной обоймой 4. При завале станка пневмоприемника продуктом обойму поворачивают за рукоятку 5 до совмещения отверстий обоймы и продуктопровода. Через открытые отверстия воздух поступает в трубу, подхватывает осевший продукт и поднимает его вверх, постепенпо разгружая бункер.

Небольшой завал станка может быть устранен при помощи верхней обоймы 2, расположенной над станком.

Для устранения больших завалов используют вначале верхнюю обойму, а затем нижнюю. После устранения завала продувочные отверстия на продуктопро- воде перекрывают.

При завале наибольшую опасность представляет накопление продукта до уровня вальцов, что может привести к аварии станка или загоранию продукта. Для предотвращения этого бункер станка БВ оборудован механизмом блокировки. Накапливаясь в бункере, продукт давит иа крыло датчика, которое, преодолевая сопротивление пружины, поворачивается и через валик и пластину воздействует на микропереключатель, размыкающий электрическую цепь питания электродвигателя. Одновременно прекращается поступление продукта в бункер. При остановке станка зажигается сигнальная лампа.

У пневмоприемника станка БВ ряд преимуществ перед аналогичной конструкцией ранее выпускаемого станка ЗС. Он надежнее в работе, проще в обслуживании и имеет меньше потерь давления.

Современные вальцовые станки оборудованы индивидуальным приводом от электродвигателей. Быстро- вращающийся валец, подшипники которого неподвижны, соединен с электродвигателем клиноременной передачей. Заданное соотношение скоростей вальцов обеспечивают промежуточные механизмы в виде зубчатой или цепной передачи. Возможно также применение двухмоторного привода парноработающих вальцов.

Читайте также:  Как регулировать карбюратор на шестерке

В привод вальцового станка БВ входят два асинхронных электродвигателя Э02-72-6 с частотой вращения ротора 980 об/мин.

Техническая характеристика вальцовых станков

Источник

Тонкости помола солода для чистозернового пивоварения

Переход от экстрактов к чистозерновому пивоварению – это естественный процесс эволюции любого домашнего пивовара, который подходит к делу не только с практической, рациональной стороны, где пиво является лишь продуктом потребления, а и с толикой творчества, тонким пониманием процессов и влияния каждого отдельно взятого фактора на характеристики напитка. И часто, когда вы делаете этот важный шаг в сторону «All Grain», вы вдруг начинаете понимать, что можно существенно сэкономить, если покупать солод, который вы чаще всего используете, сразу мешками, а не по килограммам каждый раз, когда намечается очередная варка. К тому же, это ещё и вопрос удобства. Но когда вы покупаете солод большими партиями, вы сталкиваетесь с другой проблемой – его придётся самостоятельно молоть, ведь хранить уже смолотый в магазине солод длительное время нельзя, он окисляется. Именно этому важному технологическому процессу и посвящен данный материал.

Критерии и принципы хорошего помола

Помол солода является важной технологической операцией, которая оказывает большое влияние на дальнейшие процессы приготовления сусла, в частности на продолжительность осахаривания, фильтрацию сусла от дробины и, конечно же, на выход экстракта. Основная задача дробления солода состоит в полном разрушении мучнистого тела зерна, называемого эндоспермом, что позволит воде и перешедшим в неё во время осахаривания ферментам более полно взаимодействовать с крахмалом и другими экстрактными веществами, содержащимися в теле пророщенного зерна. Разумеется, не всё так просто, как может показаться на первый взгляд.

Хороший помол солода полностью разрушает эндосперм зерна на мелкие кусочки, сохраняя при этом шелуху (плотная оболочка зерна) с минимальными повреждениями. Разрушение эндосперма позволяет диастатическим ферментам получать доступ к крахмалам и превращать их в растворимые сахара в процессе затирания сусла. Мучнистая часть зерна, которая в основном содержит крахмал (углеводы) и белок (азотистые вещества), должна быть раздроблена как можно мельче, чтобы из неё можно было извлечь максимальное количество экстрактивных веществ в процессе осахаривания. Одновременно с тем, шелуха, которая в результате помола сохранила свою целостность, станет естественным фильтрующим слоем во время слива осахарённого сусла в ферментер. Кроме того, повреждённая шелуха, которая преимущественно состоит из целлюлозы и отложившихся в ней органических и неорганических веществ, может сильно ухудшить аромат и вкус пива (особенно в результате чрезмерной экстракции танинов, сообщающих пиву терпкость).

Во время соложения зерно ячменя и любой другой зерновой культуры разрыхляется неравномерно, поэтому структура эндосперма зерна солода разная. В зародышевой части, ближе к основанию, структура эндосперма более рыхлая и дробится легко, а вот кончики зерна, которые обычно не подвергаются ферментативной обработке, измельчить достаточно проблематично. Именно поэтому дробленый солод всегда состоит из четырех основных фракций: собственно шелухи, крупной крупки, мелкой крупки и муки. С шелухой понятно – чем меньше повреждений, тем лучше. Крупная крупка, которой обычно и являются те самые кончики зерна, осахаривается медленно. Лучше всего поддаётся экстракции мелкая крупка и мука. Но следует понимать, что большое содержание в заторе муки приведёт к забиванию фильтрационной системы, даже если фильтрационный слой из шелухи достаточно плотный. Именно поэтому всегда нужно искать компромисс между достаточно мелким помолом для более высокой степени экстракции и сохранением достаточно больших фракций для более комфортного фильтрования затора. Как бы то ни было, а помол солода всегда начинается с мельницы.

Выбор мельницы для помола солода

Для помола солода в домашних условиях пивовары в основном используют два основных типа мельниц: жерновые мельницы типа Corona (также известная как Victoria) и вальцовые мельницы.

Жерновая мельница типа Corona

Corona – это ручная мельница жернового типа, измельчение солода в которой происходит за счёт трения зерен между двумя металлическими пластинами, жерновами. Подобный принцип дробления реализован в коммерческих кофемолках. Шнек, который подает зерно к жерновам, как и сами жернова, приводятся в движение вращающейся ручкой. При помощи нехитрых манипуляций вместо ручки можно подключит дрель или шуруповерт, но без большого бункера для зерна эта манипуляция кажется бессмысленной. Преимущество у жерновой мельницы для солода только одно – она дешевая.

Недостатков же много и они очевидны: вместе с мучнистой частью зерна солода измельчается и шелуха, что, как мы выяснили, негативно сказывается на последующих после помола технологических процессах производства пивного сусла. Впрочем, если выставить правильный зазор, от 0,8 мм до 1 мм, то можно добиться хорошего помола с приемлемым измельчением шелухи. Маленький бункер, куда можно засыпать лишь около 1 кг солода, тоже не назовешь сильной стороной жерновых мельниц.

Плюсы: дешевизна, пригодится в быту для дробления зерен, семян, бобовых.

Минусы: помол с сильным повреждением шелухи, маленький объем бункера, грубая настройка зазора между жерновами, низкая скорость помола.

Вальцовая мельница

Данный вид мельниц представляется собой конструкцию из одного, двух или трёх цилиндрических валиков, установленных параллельно и приводимых в движение ручным приводом или при помощи электрических приборов (дрели, шуруповерта и т.д.). Дробление происходит за счёт продавливания зерна солода между вальцами. Сами вальцы могут быть гладкими или рифлёными, что оказывает некоторое влияние на скорость и качество помола. В результате продавливания зерна, а не разрыва его между жерновами, шелуха повреждается минимально, в то время как эндосперм измельчается максимально полно в зависимости от выставленного зазора между вальцами.

Тонкая регулировка зазора (до сотых миллиметра), вместительный бункер и огромная скорость помола при подключённой дрели делают вальцовые мельницы более предпочтительными для домашнего использования. Наиболее распространёнными на протяжении многих лет остаются 2-вальцовые мельницы, но более дорогие 3-вальцовые конструкции обычно обеспечивают более качественный помол.

Плюсы: тонкая регулировка помола, вместительный бункер, высокая скорость помола (до 100 кг/час), хороший помол при грамотной настройке.

Минусы: высокая цена (не всегда).

Общие рекомендации по выбору и эксплуатации мельницы для солода:

  • Если вы серьезно относитесь к пивоварению и намерены развиваться в этой сфере, постарайтесь сразу инвестировать в качественную 2-вальцовую мельницу. Это будет именно инвестиция, которая быстро окупится и сделает процесс приготовления пивного сусла более комфортным и профессиональным.
  • Ищите мельницу, к которой можно подключить дрель или шуруповёрт – вам точно не понравится молоть большое количество солода вручную.
  • Сразу решите, хотите ли вы тонкую регулировку зазора между вальцами или вас устроит несколько базовых настроек. Есть ряд вальцовых мельниц с уже предустановленными нерегулируемыми зазорами – вальцы в таких положениях фиксируются прочнее и вероятность их сдвига минимальна. Как правило, производители таких мельниц протестировали их в работе и нашли идеальный набор настроек для разных ситуаций. Это действительно вопрос личных предпочтений.
  • При покупке вальцовой мельницы обязательно озаботьтесь наличием в комплекте бункера и его вместительностью. Бункер для солода сильно поможет в работе и при этом не сильно ударит по карману.
  • Перед покупкой поинтересуйтесь, есть ли у выбранной мельницы база/подставка для крепления изделия над ёмкостью для сбора дробленого солода. Её, конечно, можно собрать самостоятельно, но это всего лишь дополнительные и абсолютно не нужные трудности.
  • Всегда храните свою мельницу в тёплом сухом месте с небольшим количеством смазочного материала на подвижных частях – вальцы и механизм, приводящий их в движение, обычно сделан из стали, которой свойственно ржаветь.
  • Для мельниц с тонкой регулировкой зазора обязательно обзаведитесь набором измерительных щупов, которые пригодятся не столько для регулировки, сколько для проверки величины зазора по всей плоскости вальцов (об этом читайте ниже).

Не верьте тому, кто ратует за кофемолку, блендер или кухонный комбайн, как альтернативу дорогостоящей мельнице. Ни одно из бытовых устройств не сможет обеспечить хороший помол солода, основные черты которого описаны в предыдущей главе. Наглядно это продемонстрировано на фото смолотого в кухонном комбайне солода, который, по большому счёту, солод не дробит, а нарезает вращающимися ножами.

Результат: много крупной крупки и не раздробленного зерна, совсем непригодная для фильтровального слоя шелуха. Можете быть уверенными, что блендер или кофемолка дадут такой же результат.

Настройка мельницы для помола солода

Настройка мельницы для солода сводится к установке «правильного» зазора между жерновами или вальцами. Продвинутые пивовары для этого используют специальные калибровочные щупы (измерительный щуп), с помощью которых можно делать довольно точные замеры по всей плоскости зазора. К сожалению универсальных настроек зазора не существует. Мельницы разных производителей могут иметь абсолютно разную конфигурацию вальцов – одни гладкие, другие рифлёные, третьи могут иметь накатку, а четвертые – большего или меньшего диаметра. Любые отклонения в конфигурации вальцов мельницы приводят к разной степени помола на одних и тех же настройках, поэтому под каждую единицу оборудования зазор придётся выставлять индивидуально (для среднестатистической 2-вальцовой мельницы оптимальный зазор составляет от 0,86 мм до 0,91 мм). За неимением измерительных щупов придётся проводить настройку эмпирическим путём, проводя помол на небольших партиях зерна.

Читайте также:  Как отрегулировать клапана на уаз двигатель 100

На производствах для измерения помола также используют тестовые сита, просеивание образцов через которые позволяет определить процент тех или иных фракций в помоле.

Для точных замеров используют 6 сит с размером ячеек 2 мм (#10), 1,4 мм (#14), 1 мм (#18), 0,6 мм (#30), 0,25 мм (#60) и 0,15 мм (#100). Смолотый солод помещается на пирамиду из этих сит, после чего его просеивают и взвешивают собранные на том или ином сите фракции. Сотрудники компании Briess Malt & Ingredients провели ряд исследований для выявления оптимального содержания тех или иных фракций молотого солода в заторе, используя сита #14, #30 и #60. Обобщив результаты исследования, не вдаваясь в подробности, приведём самые оптимальные значения:

Сито

#14/1,4 мм

#30/0,6 мм

#60/0,25 мм

Мука

% фракции

Основной вывод состоит в том, что 50-55% фракции #14 в помоле является оптимальным значением. В полевых испытаниях варка пива на заводском оборудовании с такими значениями помола позволила добиться 91% экстрактивности и 94 минуты фильтрования сусла. Более грубый помол (78% фракции #14) дал лишь 85% экстрактивности, при этом время фильтрования от дробины не уменьшилось (96 минут). Мелкий помол (25% фракции #14) дал 92% экстрактивность, но увеличил время фильтрации до 143 минут.

Можно ли применить данные выводы на практике дома? Набор лабораторных сит удовольствие не из дешевых, но все они и не нужны. На самом деле можно обойтись лишь ситом #14, то есть ситом с ячейкой 1,4 мм. Как показывает практика, если объем фракции #14 остается в пределах 50-60%, остальные фракции будут в пределах нормы и такой помол почти гарантированно обеспечит и высокую эффективность осахаривания, и достаточно быструю фильтрацию. Следует отметить, что всё вышесказанное применимо лишь к 2-вальцовым мельницам для зерна.

Мокрое дробление солода

Последняя тенденция на пивоваренных заводах – увлажнение солода перед его помолом. После увлажнения шелуха становится эластичной и меньше подвергается измельчению. Идея состоит в том, чтобы выдавить эндосперм из оболочки зерна как банан из его кожуры, что позволит полностью измельчить мучнистую часть зерна солода на меньшем зазоре между вальцами, а шелуху оставить нетронутой. Очевидно, что это можно сделать лишь тогда, когда шелуха мягкая и эластичная. Увлажнение солода перед его дроблением стало несколько популярным и на уровне домашнего пивоварения. Главное здесь правило: увеличить влажность зерна не более чем на 2% от изначального значения, так как солод очень активно впитывает влагу, что может привести к ухудшению помола эндосперма и клейстеризации муки.

В домашних условиях дробление солода выглядит следующим образом: верхняя часть зерна обрызгивается из пульверизатора небольшим количеством воды (на 5 кг солода не более 100 мл), после чего весь солод ворошится для поглощения остаточной влаги шелухой по всему объему засыпи. Процедуру эту лучше делать поэтапно, разбрызгивая за раз лишь часть воды. Если с водой переборщить, мучнистая часть зерна также впитает часть влаги, станет клейкой и будет прилипать к вальцам мельницы. Если это произошло, нужно пропустить через вальцы сухой солод для их очистки. Для увлажнения можно использовать горячую воду, которая, как считается, поглощается шелухой быстрее. Как было сказано ранее, увлажнение позволит установить зазор между вальцами значительно меньше, что в конечном итоге позволит получить большее количество мелкой крупки для более эффективной экстракции, но при этом сохранить шелуху в первозданном виде для быстрой фильтрации сусла от дробины.

Как это повлияет на помол? Тесты показали, что при одинаковом зазоре между вальцами увлажненный солод после помола оставляет в сите #14 примерно такой же объем крупных фракций, что и молотый сухой солод, но вес их значительно меньше, так как крупной остается лишь почти не повреждённая шелуха и незначительное количество мучнистой части зерна. При этом значительно увеличивается количество мелкой крупки и муки (количество муки грубого помола при увлажнении солода может быть в два раза больше). На фото ниже представлены образцы помола сухого и влажного солода на 2-вальцовой мельнице с зазором 0,48 мм (слева дробленый сухой солод, справа – мокрый, снизу – тот же помол с увеличением). Разница очевидна!

Таким образом можно увлажнять перед помолом и пшеничный солод. Несмотря на отсутствие шелухи, пшеничный солод всё же имеет некую оболочку вокруг эндосперма, которую можно сохранить во время дробления, увлажнив её. Это позволит комфортно готовить пиво с большим содержанием пшеничного солода в засыпи без использования вспомогательных ингредиентов, таких как рис. На фото ниже представлены образцы помола сухого и влажного пшеничного солода на 2-вальцовой мельнице с зазором 0,41 мм (слева дробленый сухой солод, справа – мокрый, снизу – тот же помол с увеличением).

Можно ли измельчать увлажнённый солод за ночь до варки? Да, можно. Добавленной влаги недостаточно, чтобы вызвать порчу солода.

Говорят, что «мокрое дробление» приводит к коррозии вальцов мельницы. Это так? Нет, ржаветь вальцы не должны. В увлажнённом по описанной выше методике солоде влаги недостаточно, чтобы вызывать коррозионные процессы. Если вы опасаетесь ржавчины на вальцах, приобретите мельницу с вальцами из нержавеющей стали, что является довольно редким явлением. И не дешевым.

А вообще, «мокрое дробление» того стоит? Это передовая методика, которую только недавно начали внедрять на пивоваренных заводах. Если вы только-только начинаете варить пиво по чистозерновой технологии, то «мокрое дробление» точно не для вас. Что касается более опытных пивоваров, то этот способ помола явно заслуживает внимания и должна быть опробована хотя бы раз.

Помол солода не для пива

Многих самогонщиков также может заинтересовать вопрос помола солода для виски. В одном из прошлых материалов мы выяснили, что от пива виски отличается лишь перегонкой ферментированного пивного сусла. Солод используется тот же, технология приготовления сусла та же, следовательно, технологические процессы схожи и к помолу зерна следует подходить с описанной выше методологией. Что касается эксплуатации мельницы для солода не по назначению, то здесь ограничения накладываются лишь вашей фантазией. Те же жерновые мельницы активно используют для дробления бобовых, орехов, семян и небольших партий зерна. А вот вальцовые мельницы можно использовать как полноценное устройство помола любых зерновых, в том числе в муку для осахаривания её ферментами или дрожжами кодзи. К солоду это не имеет ни какого отношения. Чтобы получить муку, достаточно выставить минимально допустимый зазор между вальцами, но для этого, конечно, лучше использовать специальные дробилки для зерна.

Эпилог

Трудно дать хороший совет относительно помола солода за пределами призрачных рекомендаций типа «взгляните на эту фотографию». Прежде всего, вы должны делать так, как будет лучше именно для вашей пивоваренной системы. К примеру, при затирании солода «в мешке» помол лучше делать как можно мельче, чтобы экстрактивность по итогу была 80% и больше. Для пивоварен системы RIMS или HERMS следует копать в сторону более грубого помола, чтобы обеспечить хорошую циркуляцию сусла и его дальнейшее фильтрование. Не стоит также забывать о химии воды и соответствующим образом регулировать pH сусла. Размер помола напрямую влияет на скорость гидратации и растворение минералов и ферментов, поэтому ожидайте, что при более грубом помоле стабилизации pH сусла займёт несколько больше времени (по опыту, стабилизация pH сусла с солодом грубого помола занимает порядка 25-30 минут, в то время как с мелкой крупкой узнать стабильный показатель pH можно уже через 5-10 минут). Пивоварение – процесс творческий и важно ни когда об этом не забывать!

Источник

Adblock
detector