Меню

Регулировка тормозов на осях bpw



Ремонт и регулировка осей полуприцепов

В описание полуприцепа (ПП) всегда включается количество осей, на которые поставлена прицепная техника.

Что такое осевой узел, какие марки бывают, плюсы и минусы самых используемых. Основные проблемы, ремонт и регулировка осей полуприцепов.

Как выбрать сервис для восстановления детали ПП, приблизительная цена обслуживания. Советы тому, кто привык сам справляться с дефектами, возникающими во время эксплуатации несамоходных транспортных средств (ТС) – об этом в статье.

Какие оси лучше

Осевой узел ПП – это важная деталь ходовой части. По факту, так называется круглая или прямоугольная труба, на которой крепятся колеса.

Прочность этой детали может составлять до 12 тонн.

Изготовителей осевых агрегатов много. Продукция отличается ценой, доступностью запчастей, весом, разрешенной нагрузкой, качеством исполнения и др.

Собственные осевые узлы выпускают Мерседес, Фрюхауф, Шмитц, Гигант, ROR. Но в РФ больше всего известны и используются БПВ, САФ. Так, Тонар, Маз, Крона применяют обе марки на полуприцепах.

К примеру, НЕФАЗ предлагает бензовозы и самосвальные ПП с осями обеих марок.

Считается надежным брендом. Деталь имеет высокий запас по прочности. Применяется в комплектации с дисковыми тормозами. Цена на ось SAF ниже, например, чем на BPW.

Но САФ устроена так, что в случае поломки некоторые элементы можно поменять только целиком. Этот узел рассчитан на агрегатный ремонт. И найти нужные компоненты для SAF в магазинах РФ бывает сложно. Зато обслуживание агрегата, выпускаемого под этой маркой, быстрее и дешевле.

САФ – это надежность и минимальное количество деталей.

Более дорогая марка, чем SAF, но может прослужить дольше, потому что компоненты заменяемы. Причем запчасти на них есть во многих автомагазинах.

Сравнивая САФ и БПВ, можно сказать, что первый производитель делает акцент на надежности и минимальном количестве деталей в узле. Вторая марка больше стремится облегчить весовые характеристики и обеспечить удобный, быстрый сервис.

Проблемы с осями полуприцепа

В зависимости от дорог, по которым чаще всего передвигается седельный тягач с ПП, уровня постоянной загрузки, срока службы техники, восстановление осей полуприцепов может потребовать выполнения следующих работ:

  • рихтовка (выправление геометрии) осевого узла, если она погнута;
  • правка ступицы;
  • ремонт резьбы на оси полуприцепа;
  • реставрация кронштейна суппорта;
  • регулировка соосности полуприцепов;
  • восстановление шпоночных шлицев, пазов;
  • починка сломанной трубы.

Как выполняется ремонт

В первую очередь проводятся слесарные и «горячие» работы – правка, сварка, потому что при воздействии высоких температур может повести уже готовые детали.

Затем осуществляются механические работы. А уж потом можно провести шлифовку поверхностей.

Выправление

Если труба осевого агрегата изогнута, то есть несколько способов устранения этого дефекта:

  • при прогибе менее полмиллиметра выполняется шлифование или проточка детали;
  • если отклонение составляет 1 % от длины оси, то дефект устраняется без разогревания детали с помощью винтовых скобок или пресса;
  • если уровень отклонения выше, чем в предыдущем пункте, то для восстановления нормальной формы детали производится правка под прессом при нагреве места изгиба до 600 градусов по Цельсию (например, с помощью газовой горелки).

Проверка дефектоскопом

После восстановления геометрии осевого агрегата, других правок необходимо проконтролировать отсутствие изгиба при помощи устройства для обнаружения дефектов в металлических изделиях неразрушающими методами (индикаторная стойка).

Этот прибор устанавливается на трубу, стрелка переводится в нулевое положение. Затем узел крутится, и отслеживаются показания устройства. Если значение не превышает 0,2 мм, то геометрия оси в норме.

Восстановление шеек осей

Для обновления посадочных мест под подшипники и прочие элементы используется несколько способов:

  • если износ шейки незначителен, то неровности устраняются шлифованием, специальной пастой;
  • при обнаруженной овальности или конусности, а также износе более 0,2 см производят металлизацию, наплавку или делают обработку под ремонтный размер.

После проведения мероприятий по наращиванию шейки деталь необходимо отполировать.

Ремонт шлицевых частей

Смятие поверхностей, износ шлицев исправляется наплавкой на впадины. Затем производят механическую обработку под размер сопрягаемого отверстия.

Наплавку выполняют с помощью электродов ЦН-300. Следующим шагом деталь протачивается, удаляются торцевые наплывы, снимается фаска. Работы производятся на фрезерных станках, в мелких мастерских – на токарных с использованием специального шлиценарезного приспособления.

Восстановление поврежденной резьбы

Эта операция может потребоваться после замены осевых подшипников со втулками. Как правило, в таком случае проявляются дефекты нарезки.

При незначительном повреждении резьбы ее восстанавливают при помощи плашки или на токарном станке.

При сильном износе восстановить резьбу на оси полуприцепа можно наплавкой, которая производится после удаления старой нарезки.

При нескольких изломах оси

Такой дефект прицепа исправляется следующим образом:

  • обломанные концы обрабатываются, края подтачиваются под углом 45 градусов;
  • затем в трубу вставляется металлическая пластина, прут, другая заготовка, внешний размер которой соответствует внутреннему диаметру осевого агрегата;
  • под давлением детали соединяются;
  • ремонтируемая деталь крепится к вставке при помощи электрозаклепок;
  • затем края обвариваются несколько раз;
  • после этого места стыка обрабатываются механическим путем или станком и зашлифовываются.
Читайте также:  Как регулировать клапана инструкция

Работать с осевым узлом удобно на призмах, т. к. осевой агрегат можно легко при сварке поворачивать одной рукой.

Если нет специального пресса для соединения частей детали, можно использовать домкрат, уперев его, например, в потолочную балку.

После окончания работ надо проверить геометрию осевого агрегата при помощи индикаторной стойки.

Очень подробно весь процесс описан на видео в конце статьи.

Регулировка осей

При неправильной установке осевого агрегата происходит повышенный износ резины, возникает увеличение сопротивления движению.

Что такое соосность

Это когда трубы осевых узлов ПП перпендикулярны линии, делящей вдоль несамоходное ТС пополам, и параллельны друг другу.

Необходимо регулярно контролировать и регулировать длину поворотных тяг, дышла (для прицепа), чтобы прицепная техника двигалась по колее тягача.

Как отрегулировать соосность самостоятельно

Удобнее всего эту операцию производить на стенде, но можно проверить соосность на полуприцепе и без него.

Технику надо припарковать на ровной поверхности. Для установки первой оси потребуются 2 суровые нитки или строительная лазерная рулетка. Замеряем расстояние от шкворневого пальца (или дышла для прицепа) до чулка оси. Потом регулировкой продольных рычагов добиваемся одинаковых значений.

Второй узел регулируем по первому. Снимаем показания рулетки от первой оси ко второй, затем также при помощи нижних рычагов выравниваем расстояние. Для третьего узла действуем аналогично второй, меняем значения при помощи регулируемой продольной тяги.

Допускается разница в замеренных параметрах до двух миллиметров.

Когда приходится заниматься этим самому, то гораздо удобнее работать на стенде.

На некоторых осевых агрегатах вместо рычагов устанавливаются шлас-шайбы, позволяющие производить изменение положения осей. Есть и шасси с нерегулируемыми осями, тогда корректировка возможна только в профессиональной мастерской.

Выбор сервиса по ремонту осей

Чтобы самостоятельно ремонтировать осевой узел, необходимо иметь хорошо оснащенную оборудованием мастерскую, опыт слесаря, сварщика и др. При отсутствии навыков, оборудования, времени надо обращаться в сервис.

Услуги

Специализированные предприятия выполняют обслуживание любой марки осевых агрегатов, производятся:

  • диагностические работы, восстановление геометрии;
  • реставрация сломанных или деформированных узлов;
  • наплавка металла, механическая обработка;
  • нарезка резьбы;
  • проточка шлицев, барабанов;
  • правка тормозных валов, суппортов.

Оснащенность

Если в сервисе присутствует необходимое оборудование, то повышается вероятность получения профессиональной помощи по ремонту прицепной техники.

Для работ по восстановлению и регулировке осевых агрегатов необходимы:

  • токарно-винторезный, фрезерный, круглошлифовальный станки;
  • гидравлический пресс;
  • индикаторная стойка с индикатором часового типа;
  • специальная ванна;
  • сверла, метчик, резьбовой калибр;
  • микро́метр, штангенциркуль, проверочная плита с призмами.

Качество и гарантия

При обращении в официальный сервис заключается договор на обслуживание. Поэтому все права клиента защищены.

Большинство мастерских по окончании ремонта дают гарантию на результат от трех до шести месяцев.

Качество работ гарантируется не только документами и оснащенностью сервиса, но и мастерством сотрудников, так как в такие организации производится жесткий отбор специалистов.

Стоимость сервисных услуг

Цена на снятие – монтаж осевого агрегата – 10–11 тыс. р. Проверка геометрии – 600–900 р. Реставрация разорванной или деформированной оси – 6–8 тыс. р.

Нанесение резьбы стоит 800–1200 р.

Как выполнить ремонт оси БПВ своими руками

Такая работа требует высокой точности и умения. Главная проблема заключается в том, что ось можно установить только на станок с длинной базой. Станина должна быть не менее трех метров.

При сильном износе элементов узла требуется осуществить наплавку, для чего необходимы специальные электроды, они же нужны для установки электрозаклепок.

И, конечно, понадобится индикаторная стойка для проверки геометрии осевого агрегата, при нарушении которого повреждаются другие элементы узла.

Если все оборудование есть в наличии, то можно приступать к работам. Порядок их проведения следующий:

  • труба осевого агрегата разрезается в месте трещины или слома;
  • образовавшиеся края детали зачищаются;
  • изготавливается вставка;
  • берется заготовка цилиндрической формы и диаметром 11 см, длина ее зависит от места слома (как правило, от 40 до 60 см);
  • «кругляк» облегчается с помощью просверливания отверстия (диаметр 6–6,5 см);
  • заготовка обтачивается под внутренний диаметр осевого агрегата;
  • с двух сторон формируются пазы глубиной 5–6 мм по всей длине вставки;
  • готовый цилиндр под давлением запрессовывается в короткий конец трубы (можно с использованием домкрата);
  • через боковые отверстия обе детали свариваются;
  • вставляем свободный конец цилиндра во вторую часть трубы;
  • сдвигаем части;
  • делаем сварной шов;
  • выравниваем наружную поверхность, убираем подтеки от сварки, полируем;
  • проверяем геометрию осевого агрегата.
Читайте также:  Как отрегулировать попловки на карбюраторе

Ось – это дорогая деталь, замена которой обходится владельцу прицепной техники дороже, чем ремонт в профессиональном сервисе.

Возможно и самостоятельное восстановление осевого агрегата при условии, что имеется набор необходимого оборудования, навыки работы, время и большое желание.

Источник

Инструмент для осей BPW

CT-E9009

Съемник регулятора тормозов BPW

CT-9017A

Съемник регулятора тормозов Haldex

CT-B1050-3

Восьмигранная головка 110 мм для BPW

CT-B1050-2

Головка BPW- 6.5 / 9 T / 95 мм

CT-A1050-2

Головка BPW-12T / 111 мм / H41

Инструмент для ремонта полуприцепов BPW можно отнести к специнструменту для грузовиков. Так как данная гайка имеет специфичные грани и соответственно размер.

  • Применение головки: BPW-12T
  • Размер: 111 мм (овальный профиль)
  • Размер под ключ: H41

CT-A1050-3

Головка для Former BPW 16T / 120 мм / H41

CT-A1281

Головка для гайки роликового подшипника оси BPW 16т

CT-A1050-6

Головка для осей BPW 12 тонн

CT-A1050-4

Головка на 109 мм для крышек осей BPW

CT-A1171

Профильная головка BPW 12 тонн

CT-B1171

Профильная головка для BPW

CT-A1066-1

Съемник задней оси BPW 12 тонн

CT-A1066-2

Съемник оси BPW модели грузоподъемностью 16 тонн

CT-A1403

Оправка для монтажа кольца сальника BPW

CT-9029-02

Съемник ступицы BPW ECO NEW 12т

  • Назначение инструмента для грузовиков: демонтаж ступицы осей BPW.
  • Параметры съемника ступиц: M136 x 2.5.
  • Применение инструмента BPW: мосты нового типа BPW ECO 10-12т.

CT-9029-01

Съемник ступицы осей BPW ECO 12т

CT-B1320-100

Торцевая головка с шестигранным профилем 100 мм

CT-A1320-70

Торцевая головка 70мм

CT-Z0904

Набор для коррекции резьбы колесной оси грузового автомобиля

Набор метрических плашек для правки колесной оси

  • Назначение: правка резьбовой части оси крепления ступицы колес грузового автомобиля
  • Применение: SCANIA, VOLVO, FUSO, BPW

Комплектация набора метрических плашек

  • Держатель для сменных плашек с метрической плашкой M80xP1.5 (SCANIA, VOLVO, BPW)
  • Метрическая плашка M52Х1.5 (VOLVO FL10)
  • Метрическая плашка M52Х2.0 (BPW 12t)
  • Метрическая плашка M60×P2.0 (SCANIA, BPW 16t)
  • Кейс для хранения и транспортировки

CT-A1183-3

Набор для коррекции резьбы колесной оси грузового автомобиля

  • Назначение инструмента для грузовиков: коррекция резьбы оси ступицы грузовиков.
  • Параметры резьбы: M52Х2.0.
  • Применение кулачков для коррекции резьбы оси ступицы: BPW trailer 12 тонн / Передняя ось грузовиков NISSAN UD.
  • Материал кулачков: SKD11 (аналог Х12М).
  • Твердость материала: HRC 60°-62°.

Примечание: кулачки используются в сочетании с держателем CT-A1183. Перед использованием необходимо нанести смазку на кулачки и ось. При этом правку резьбы начинать с целой поверхности, как правило, от конца резьбы к выходу режущего инструмента с оси.

CT-A1183

Набор для коррекции резьбы колесной оси грузового автомобиля

Специальное приспособление предназначено для исправления резьбы отверстия нагнетателя смазки (20 л) в осях грузовиков.

Не нашли нужный Вам инструмент, посмотрите в разделе: Общий инструмент для грузовой техники

Copyright © 2008-2020 Группа компаний «КАМАРЕГИОН». Все права защищены.

Источник

Барабанные или дисковые тормоза на полуприцепе

При покупке полуприцепа среди ряда других факторов, часто возникает вопрос выбора тормозной системы, барабанные или дисковые тормоза.

Первыми, ещё в далёком 1902 году появились дисковые тормоза, но несовершенства конструкции, а именно громкого скрипа, издаваемого трущимися медными колодками о тормозной диск, более широкое распространение получили барабанные тормоза. До середины 20 века они были практически единственным типом тормозных механизмов применяемых на автотранспорте, и только начиная со второй половины 20 века, широкое распространение стали получать дисковые тормозные механизмы.

Популярность барабанных тормозов была обусловлена тем, что при их применении легче добиться повышения мощности тормозного механизма за счёт увеличения диаметра с одновременным увеличением его ширины, что немаловажно для большегрузных автопоездов. С дисковыми тормозами это сложнее, так как увеличение мощности возможно только за счёт увеличения диаметра тормозного диска, который ограничен размерами колёсного диска.

Принцип действия барабанных тормозов установленных на полуприцепах с осями BPW.

На ступице закреплён тормозной барабан, колодки устанавливаются на кронштейны через разводные эксцентрики, к колодкам приклепаны фрикционные накладки. Верхние части колодок соединены пружиной, которая растягивается при нажатии на педаль тормоза и сжимается при падении давления в тормозной системе. При подаче воздуха двигается тормозной шток, приводящий в действие тормозной вал, через регулирующее устройство подвода колодок «трещетка». Тормозные колодки прижимаются к тормозному барабану, который через ступицы связан с колёсным диском.

У барабанного тормоза имеются свои преимущества и недостатки. Начнём с достоинств:

  • Барабанный тормоз хорошо защищен от попадания влаги и пыли, колодки меньше изнашиваются на запылённой или грязной дороге. Ресурс колодок выше, чем у колодок дискового тормоза, это делает его более надёжным, долговечным и лучше приспособленным для плохих дорожных условий.
  • Так же он требует меньше внимания водителя в процессе эксплуатации автопоезда.
Читайте также:  Как отрегулировать холодильник хаер

К минусам барабанных тормозов можно отнести их более трудоемкий и долговременный процесс технического обслуживания, так как доступ к тормозным колодкам затруднён тормозным барабаном.

На грузовой автотранспорт дисковые тормоза массово стали устанавливать только в годах прошлого века. Изначально они предлагались в качестве опции и обладали многочисленными «детскими болячками», что отталкивало от них потенциальных покупателей. К настоящему моменту времени развитие технологий и производства сделали дисковые тормоза на полуприцепах надёжными, что привело их к широкому применению.

Принцип действия дисковых тормозов установленных на полуприцепах с осями BPW.

Тормозной диск крепится к ступице колеса, тормозной цилиндр через колодки сжимает тормозной диск, что приводит к затормаживанию колеса. Благодаря плавающей скобе дисковый тормоз является саморегулирующимся и самоцентрирующимся. Для защиты тормозных дисков от перегрева их делают вентилируемыми, что позволяет более эффективно отводить тепло. Несмотря на кажущуюся простоту дисковый тормоз чрезвычайно сложный и требующий постоянного внимания механизм.

Плюсы дисковых тормозов:

  • Удобство и быстрота при проведении технического обслуживания.
  • Стабильность характеристик приводит к улучшению торможения.
  • Минимальный зазор между колодкой и диском позволяет максимально быстро приводить тормозную систему в действие.
  • Более эффективны, так как поверхность диска и колодок плоские, коэффициент трения больше чем у барабанных тормозов.
  • В отличие от барабанного механизма, где усилие ограничено прочностью барабана, дисковые тормоза практически не ограничены по тормозному усилию на колодках.

К минусам дисковых тормозов можно отнести:

  • Дисковые тормоза более открыты для воздействия пыли и грязи с полотна автодороги. Под воздействием высокой температуры грязь может кристаллизироваться и мешать свободному перемещению суппорта и колодок, в результате чего возникает эффект «подтормаживания», который может привести к перегреву тормозного механизма. Трескаются тормозные диски, сокращается срок службы ступичного механизма, в самом худшем случае может заклинить подшипник, что приведёт к катастрофическим последствиям.
  • Требуют постоянного визуального контроля со стороны водителя.
  • При продолжительном простое полуприцепа тормозные колодки могут «прикипеть» к тормозному диску.

При выборе тормозной системы полуприцепа необходимо учитывать, какие тормоза установлены на тягач с которым предполагается его использование. На рис. 3 приведены различные комбинации и эффективность их использования

При правильной комбинации седельного тягача и полуприцепа, разница в эффективности дискового тормозного механизма перед барабанным, не превысит 7%.

Эксплуатационные расходы при выборе тормозной системы полуприцепа имеют немаловажное значение. В приведенных ниже таблицах 1 и 2, рассмотрены расходы на обслуживание барабанных и дисковых тормозных систем нового полуприцепа, оснащенного осями BPW. Срок эксплуатации 6 лет, среднегодовой пробег 200 000 км.

Ресурс тормозных колодок зависит от множества факторов: стиль вождения, использования или нет водителем моторного тормоза, местности, в которой эксплуатируется автопоезд (горы или равнина). Для простоты будем считать ресурс дисковых накладок 150 000 км, барабанных 200 000 км.

Таблица 1. Расходы на обслуживание дискового тормозного механизма.

ТО1
150 000 км.
ТО2
300 000 км.
ТО3
450 000 км.
ТО4
600 000 км.
ТО5
750 000 км.
ТО6
900 000 км.
ТО7
1 050 000 км.
ТО8
1 200 000 км.
Запчасти колодки колодки, тормозные диски колодки колодки, тормозные диски, суппорт колодки колодки, тормозные диски колодки Колодки, тормозные диски, суппорт
Стоимость запчастей, руб. 24 000 60 000 24 000 240 000 24 000 60 000 24 000 240 000
Стоимость работы, руб. 10 000 18 000 10 000 30 000 10 000 18 000 10 000 30 000
Итого 34 000 78 000 34 000 270 000 34 000 78 000 34 000 270 000
Примерное время простоя в техцентре, час. 4 8 4 14 4 8 4 14

Общая стоимость эксплуатационных затрат 832 000 рублей.

Примерное время простоя в техцентре — 60 часов.

Таблица 2. Расходы на обслуживание барабанного тормозного механизма.

ТО1
200 000 км.
ТО2
400 000 км.
ТО3
600 000 км.
ТО4
800 000 км.
ТО7
1 000 000 км.
ТО8
1 200 000 км.
Запчасти накладки накладки накладки, опорные кольца, р/к валов, барабаны накладки накладки накладки, опорные кольца, р/к валов, барабаны
Стоимость запчастей, руб. 9 000 9 000 63 000 9 000 9 000 63 000
Стоимость работы, руб. 24 000 24 000 90 000 24 000 24 000 90 000
Итого 33 000 33 000 153 000 33 000 33 000 153 000
Примерное время простоя в техцентре, час. 11 11 40 11 11 40

Общая стоимость эксплуатационных затрат 438 000 рублей.

Примерное время простоя в тех. центре — 124 часа.

Выводы делать только вам.

Сергей Илиенко,
руководитель отдела продаж

Источник

Adblock
detector