Меню

Регулировка штока энергоаккумулятора камаз



Тормозные системы КамАЗ 6520

Тормозные механизмы системы барабанного типа с двумя внутренними колодками, диаметр тормозных барабанов 420 мм, ширина накладок 180 мм. Передние тормозные камеры — диафрагменные, типа 30, задние — типа 30/24.

Привод рабочих тормозных систем — пневматический, раздельный. Количество ресиверов 6, общим объемом 120 л.

Номинальное давление в пневмоприводе (6,5—8,0 кгс/ см2).

Давление сжатого воздуха в пневмоприводе регулируйте винтом 2 регулятора давления ( см. рис. Регулятор давления ). При вворачивании винта величина регулируемого давления увеличивается, при выворачивании — уменьшается.

В тормозной системе автомобиля установлен адсорбентный осушитель воздуха 3 ( см. рис. Регулятор давления ). Осушитель выполнен совместно с регу-лятором давления и предназначен для охлаждения, выделения конденсата и поддержания требуемого давления сжатого воздуха поступающего от компрессора. Подаваемый от компрессора в осушитель сжатый воздух проходит через фетровый диск и гранулант, очищается и попадает дальше в тормозную систему. После заполнения тормозной системы и срабатывания регулятора давления происходит очистка грануланта от влаги воздухом, выходящим в атмосферу, через атмосферный вывод осушителя. Техническое обслуживание осушителя заключается в периодической замене фильтрующего элемента по мере его загрязнения (примерно раз в два года).

Для накачки шин на регуляторе давления имеется клапан отбора воздуха, закрытый колпачком 1 ( см. рис. Регулятор давления ). При отборе воздуха шлангом ля накачки шин из комплекта инструментов подсоедините его вместо колпачка, навернув до упора гайку-барашек, и понизьте давление сжатого воздуха в пневмоприводе, потому что при холостом ходе компрессора отбора воздуха нет. Для снижения давления откройте кран слива конденсата на любом ресивере. Конденсат из ресиверов сливайте ежедневно по окончании работы. Давление сжатого воздуха в пневмоприводе при этом должно быть номинальным.

Краны слива конденсата откройте, отведя в сторону толкатель за кольцо ( см. рисунок ). Не тяните шток вниз и не нажимайте его вверх. После слива конденсата доведите давление сжатого воздуха в пневмоприводе до номинального.

Управление рабочими тормозными системами автомобиля осуществляется двухсекционным краном с приводом от педали.

Положение тормозной педали относительно пола кабины регулируйте согласно Схеме установки педали на тормозной кран. Регулировкой установочного и регулировочного болтов необходимо обеспечить положение площадки педали под углом 35о ±2о и свободный ход педали 10-15 мм. Установочный болт зафиксировать контргайкой, регулировочный болт перед регулировкой покрыть герметиком УГ7.

Конструкция пневмопривода тормозных меха-низмов автомобиля предусматривает возможность экстренного растормаживания при горизонтальном положении рукоятки крана управления стояночной и запасной тормозными системами независимо от степени заполненности ресиверов воздухом. Таким образом, возможно начинать движение после того, как погаснет контрольная лампа стояночной тормозной системы. Следует помнить, что при отсутствии воздуха в ресиверах (показания манометра) рабочая тормозная система не действует и торможение нужно проводить ручным тормозным краном. Кроме того, при отсутствии сжатого воздуха в пневмосистеме автомобиль можно растормозить с помощью винтов механизма аварийного растормаживания, которые встроены в цилиндры пружинных энергоаккумуляторов.

На автомобилях предусмотрена установка регулировочных рычагов с автоматической регулировкой зазора в тормозных механизмах между тормозной накладкой и барабаном.

Для обеспечения нормальной работы автоматических регулировочных рычагов, а также после смены изношенных тормозных накладок, необходимо произвести начальную регулировку ходов штоков тормозных камер. В дальнейшем необходимость в регулировке отпадает до полного износа накладок.

Регулировку ходов штоков тормозных камер следует производить, когда шток тормозной камеры находится в полностью расторможенном состоянии (растормозите энергоаккумулятор с помощью крана управления стояночным тормозом) и отсоединен от регулировочного рычага. Регулировку осуществляйте в следующем порядке:

  • убедитесь, что рычаг перемещается рукой в направлении торможения и полностью возвращается в исходное положение;
  • вращением червяка регулировочного рычага совместите отверстия корпуса рычага и вилки штока тормозной камеры. Присоедините шток тормозной камеры с помощью пальца, шайбы и шплинта ( см. рис. Регулировка тормозов с автоматическими рычагами, 1 );
  • нажмите на управляющий блок регулировочного рычага до упора в направлении его вращения по стрелке на корпусе ( см. рис. Регулировка тормозов с автоматическими рычагами, 2 );
  • соедините фиксирующий кронштейн и управляющий блок рычага болтом и гайкой, не нарушая положение управляющего блока;
  • вращением червяка регулировочного рычага разожмите колодки до их соприкосновения с тормозным барабаном ( см. рис. Регулировка тормозов с автоматическими рычагами, 3 );
  • поверните червяк в обратную сторону приблизительно на 3/4 оборота ( см. рис. Регулировка тормозов с автоматическими рычагами, 4 ). При этом должна ощущаться характерная работа зубчатой муфты регулировочного рычага и момент проворота червяка должен быть не менее 42 Н.м;
  • убедитесь в работоспособности рычага. Для этого подайте 5 раз сжатый воздух при давлении 0,б. 0,7 МПа (б. 7 кг/см2 ) в тормозную камеру. При этом червяк рычага должен повернуться по часовой стрелке на некоторый угол ( см. рис. Регулировка тормозов с автоматическими рычагами, 5 );
  • проверьте, что при подаче и выпуске сжатого воздуха, шток тормозной камеры перемещается без заедания. Ход штока камеры должен находиться в пределах 40. 45 мм.

При большей величине хода отрегулируйте его, вращая червяк;
— убедитесь, что в отторможенном состоянии барабан вращается равномерно и свободно, не касаясь колодок.

На автомобилях может быть установлена 4-х канальная антиблокировочная система (АБС) тормозов типа 4S/4M (4 датчика /4 модулятора) с микропроцессорным блоком управления фирмы Wabco (Германия).

Основное назначение системы — автоматическое поддержание оптимального торможения автомобиля без блокировки (юза) колес независимо от того, на какой дороге происходит торможение — скользкой или сухой.

Благодаря этому автомобили приобретают ряд достоинств:

  • повышение активной безопасности за счет обеспечения устойчивости и управляемости в процессе торможения и повышение тормоз ной эффективности автомобиля, особенно на мокрых и скользких до рогах;
  • продление срока службы шин;
  • возможность увеличения средней безопасной скорости движения.

Устранение неисправностей

Причиной неисправности тормозной системы могут быть утечки сжатого воздуха в пневмоприводе из-за негерметичности соединений трубопроводов и гибких шлангов. О негерметичности контуров пневмопривода сигнализируют светящиеся лампы предупредительных сигналов на щитке приборов и зуммер. При достижении давления в контурах выше 450— 550 кПа (4,5—5,5 кгс/ см2) лампы должны погаснуть, и одновременно должен прекратить звучание зуммер. Время заполнения ресиверов сжатым воздухом до номинального давления не должно превышать 8 мин при номинальной частоте вращения коленчатого вала двигателя.

Герметичность пневмопривода проверяйте при номинальном давлении, включенных потребителях сжатого воздуха и неработающем двигателе. Места большой утечки воздуха определяйте на слух. Незначительные утечки можно определить, покрывая соединения трубопроводов мыльной эмульсией,

При поиске неисправностей пользуйтесь Схемой пневматического привода тормозных систем, на которой условно изображены тормозные аппараты и трубопроводы, соединяющие их.

Регулировка тормозов с автоматическими рычагами

Схема пневмопривода тормозных систем автомобиля КАМАЗ-6520

1 — тормозные камеры типа 30;
2 — манометр;
3 — кран управления вспомогательной тормозной системой;
4 — пневмоцилиндр привода рычага останова двигателя;
5 — пневмоцилиндр привода заслонок механизма вспомогательной тормозной системы;
6 — выключатель сигнала торможения;
7 — двухсекционный тормозной кран;
8,9 — датчики падения давления;
10 — кран управления стояночной тормозной системой;
11 — охладитель;
12 — компрессор;
13 — осушитель;
14 — ресивер контура III;
15 — ресивер контура IV;
16 — четырехконтурный защитный клапан;
17 — духмагистральный перепускной клапан;
18 — автоматический регулятор тормозных сил;
19 — ускорительный клапан;
20 — ресивер контура II;
21 — ресивер контура I;
22 — тормозная камера 30/24 с пружинным энергоаккумулятором;
23 — контрольная лампа стояночного тормоза;
24 – клапан управления тормозами прицепа;
25,26 – автоматические соединительные головка (питающая и управляющая);
27 – модуляторы антиблокировочной системы;
В,С,Д,Е — клапаны контрольных выводов.
I – к потребителю сжатого воздуха;
А – клапан забора воздуха для накачивания шин

Источник

Техническое обслуживание тормозной системы

Регулировку ходов штоков тормозных камер проводите в случае превышения величины 45 мм. В зависимости от хода штока меняется зазор в тормозных механизмах между тормозной накладкой и барабаном. Перед регулировкой ходов штоков доведите давление в пневмоприводе до максимальной величины (при этом должен сработать регулятор давления). Для достижения максимального давления в контуре задних тормозов рычаг регулятора тормозных сил переведите в верхнее положение и зафиксируйте на время проведения регулировки. Тормозные барабаны должны быть холодными, а стояночная тормозная система выключена. Регулируйте зазор поворотом оси червяка регулировочного рычага, предварительно ослабив пробку-фиксатор на один-два оборота (рис. 6-33). Поворачивая ось червяка, установите величину хода штока тормозной камеры согласно таб. 6-1. Необходимо, чтобы штоки правых и левых камер на каждом мосту имели по возможности одинаковый ход (разница не более 5 мм) для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес. Для более эффективной работы тормозов рекомендуется выставлять ход штоков по нижнему пределу значений, указанных в таблице 6-1.

Ход штока тормозной камеры, мм

После регулировки через 2. 5 км проверьте нагрев тормозных барабанов, если температура барабана более 60-80°С, отпустите регулировочный рычаг на один щелчок для увеличения хода штока камеры.

Рис. 6-33. Механизм регулировки зазоров между тормозными колодками и барабаном: 1 — пробка-фиксатор; 2 — ось червяка регулировочного рычага; 3 — контрольные отверстия.

Рис. 6-34. Схема установки педали на тормозной кран: 1 — установочный болт; 2 — регулировочный болт.

Регулировка положения педали рабочей тормозной системы (рис. 6-34).

Регулировкой установочного и регулировочного болтов необходимо обеспечить положение площадки педали под углом 35±2° и свободный ход педали 10-15 мм. Установочный болт зафиксировать контргайкой, регулировочный болт перед регулировкой покрыть герметиком УГ7.

Проверка работоспособности пневматического привода тормозной системы.

Проверка заключается в определении выходных параметров давления воздуха по контурам с помощью контрольных манометров и штатных приборов в кабине водителя (двухстрелочный манометр и блок сигнализаторов тормозной системы). Проверять нужно по клапанам контрольных выводов, установленных во всех контурах пневмопривода, и соединительным головкам.

Перед проверкой необходимо устранить утечки сжатого воздуха из пневмосистемы. В качестве контрольных технологических манометров надо использовать манометры с пределом измерений 0-1000 кПа (0-10 кгс/см 2 ) класса точности 1,5. Проверять работоспособность пневматического тормозного привода нужно в следующем порядке:

— заполнить пневмосистему воздухом до срабатывания регулятора давления. При этом давление во всех контурах тормозного привода и соединительной головке 40R питающей магистрали двухпроводного привода тормозных систем прицепа должно находиться в пределах 620-750 кПа (6,2-7,5 кгс/см 2 ), а в соединительной головке 41Р однопроводного привода-480-520 кПа (4,8-5,2 кгс/см 2 ). Сигнализаторы блока сигнализаторов тормозной системы должны погаснуть при достижении давления в контурах 450-550 кПа (4,5-5,5 кгс/см 2 ). Одновременно прекратит работу звуковой сигнал (зуммер);

— нажать полностью на педаль управления рабочей тормозной системой. Давление по двухстрелочному манометру в кабине водителя должно резко снизиться, но не более чем на 50 кПа (0,5 кгс/см 2 ), штоки тормозных камер должны выдвинуться. При этом давление в клапане С контрольного вывода контура привода тормозных механизмов колес переднего моста должно быть равно показанию верхней шкалы двухстрелочного манометра в кабине водителя. Давление в клапане D контрольного вывода контура привода тормозных механизмов колес промежуточного и заднего мостов должно быть равным показанию нижней шкалы двухстрелочного манометра, давление в соединительной головке 40N тормозной магистрали двухпроводного привода — равным 620-750 кПа (6,2-7,5 кгс/см 2 ), в соединительной головке 41Р соединительной магистрали — упасть до 0;

— установить рукоятку привода крана стояночной тормозной системы в горизонтальное положение. Давление в клапане Д контрольного вывода контура привода механизмов стояночной и запасной тормозных систем должно быть равным давлению в ресивере контура стояночной и запасной тормозных систем и находиться в пределах 620-750 кПа (6,2-7,5 кгс/см 2 ), давление в соединительной головке 40N тормозной магистрали двухпроводного привода — равным О, в соединительной головке 41Р — в пределах 480-520 кПа (4,8-5,2 кгс/см 2 );

— установить рукоятку привода крана стояночной тормозной системы в вертикальное фиксированное положение. На блоке сигнализаторов тормозной системы должен загореться сигнализатор стояночной тормозной системы в мигающем режиме, штоки тормозных камер механизмов промежуточного и заднего мостов должны выдвинуться; давление в клапане Д контрольного вывода и в соединительной головке 41Р должно упасть до 0, а в соединительной головке тормозной магистрали двухпроводного привода 40N должно быть равным 620-750 кПа (6,2-7,5 кгс/см 2 );

— нажать на кнопку крана 4 вспомогательной тормозной системы. Штоки пневмоцилиндров 17 управления заслонками механизма вспомогательной тормозной системы и пневмоцилиндра 7 привода рычага останова двигателя должны выдвинуться. В тормозных камерах прицепа, оборудованного электропневматическим клапаном, давление воздуха должно быть равным 60-70 кПа (0,6-0,7 кгс/см 2 ). При отсутствии клапана торможение прицепа не осуществляется.

В процессе проверки работоспособности пневматического тормозного привода при снижении давления в контурах до 450-550 кПа (4,5-5,5 кгс/см 2 ) должен включаться зуммер и должны загораться сигнализаторы соответствующих контуров на панели приборов в кабине.

Дополнительно весной (осенью):

— проверить состояние тормозных барабанов, колодок, накладок, стяжных пружин и разжимных кулаков при снятых ступицах, устранить неисправности;

— закрепить кронштейны ресиверов на раме.

Проверка состояния тормозных барабанов, колодок, накладок, стяжных пружин и разжимных кулаков. При обслуживании тормозного механизма следует обратить внимание на расстояние от поверхности накладок до головок заклепок. Если это расстояние менее 0,5 мм, сменить тормозные накладки. Надо предохранять накладки от попадания на них масла, так как фрикционные свойства промасленных накладок нельзя полностью восстановить очисткой и промывкой. Если требуется заменить накладки левого или правого тормозных механизмов, нужно менять все накладки у обоих тормозных механизмов (левого и правого колес). После установки новых фрикционных накладок колодку необходимо обработать. Для нового барабана радиус колодки должен быть 199,6-200 мм.

После расточки барабана при ремонте радиус колодки должен быть равен радиусу расточенного барабана. Барабаны допускается растачивать до диаметра не более 404 мм. Вал разжимного кулака должен вращаться в кронштейне свободно, без заеданий.

Ось червяка регулировочного рычага должна проворачиваться свободно, без заеданий. При необходимости следует вывернуть масленку из корпуса рычага, промыть внутреннюю полость бензином, просушить и заполнить регулировочный рычаг смазкой Литол-24.

Перед проверкой параметров пневматического привода тормозной системы нужно:

— затянуть болты крепления компрессора и гайки крепления головки цилиндров компрессора;

— слить конденсат из ресиверов;

— снять фильтр регулятора давления, промыть его керосином, высушить, продуть сжатым воздухом и установить на место;

— снять механизмы вспомогательной тормозной системы, очистить их внутренние поверхности от нагара, промыть в керосине, продуть сжатым воздухом и установить на место;

— осмотреть трубопроводы, шланги, чехлы тормозных камер и тормозного крана, привод тормозного крана; устранить неисправности.

Проверку надо проводить в соответствии с перечнем контролируемых параметров, приведенных в протоколе проверки параметров пневматического привода (табл. 6-2). Проверку проводить с помощью комплекта (рис. 6-35), включающего в себя: контрольные манометры 2 класса 1,5, соединительные шланги 1, соединительные головки 4, клапаны 5 контрольного вывода, набор штуцеров и уплотнительных шайб, набор 3 наиболее часто применяемых ключей (S=19×22 мм; S=24×27 мм).

В заключение необходимо проверить тормозные свойства автомобиля на тормозном стенде типа СТП-3.

Примечание: При отсутствии стенда эффективность тормозных систем автомобиля можно оценить дорожными испытаниями по специальной методике. В этом случае критерием эффективности является тормозной путь и поведение автомобиля на дороге.

Рис. 6-35. Комплект для проверки параметров пневматического привода: 1 — шланги соединительные; 2 — манометр контрольный; 3 — ключи; 4 — головки соединительные; 5 — клапаны контрольного вывода.

Критерием оценки эффективности тормозной системы является удельная тормозная сила Q, представляющая собой отношение суммарнойтормозной силы всех колес к весу автомобиля:

где: ST — суммарная тормозная сила всех колес автомобиля; Р — вес автомобиля.

Удельная тормозная сила должна быть не менее 5,49 (0,56) — при проверке рабочих тормозных механизмов; 2,75 (0,28) — при проверке запасной тормозной системы.

Кроме того, следует определить на стенде разность тормозных сил правого и левого колес одного моста. Разность не должна превышать 15%, (для приработанных тормозных накладок).

Погрешность показаний штатного двухстрелочного манометра определяется сравнением с показаниями контрольных манометров. Контрольные манометры надо подсоединить вместо резьбовых пробок к ресиверу контура I и к ресиверу контура II. Постепенно повышая, а затем, понижая давление в системе, сверить показания штатного и контрольных манометров.

Давление включения сигнализатора торможения нужно определить при номинальном давлении в системе контрольным манометром, который следует подсоединить к контрольному выводу N. Плавно нажимая на педаль рабочей тормозной системы, зафиксировать давление включения и выключения сигнализатора торможения по загоранию фонарей. Также определить давление включения и выключения сигнализатора торможения, плавно приводя в действие кран стояночной тормозной системы. Давление выключения (включения) сигнализаторов необходимо определить для всех контуров пневматического привода. Для этого подсоединить контрольные манометры к ресиверам всех контуров, пустить двигатель и довести давление воздуха в системе до номинального значения.

Медленно выпуская воздух (например, открыв кран слива конденсата) из ресивера контура I, зафиксировать на контрольном манометре давление загорания сигнализатора контура I. Так же определить давление выключения (включения) сигнализаторов контуров II, III, IV пневматического привода.

Проверка параметров пневматического привода тормозной системы

Место подключения контрольных манометров, (см. поз. на рис. 6-1. 6-3)

Источник

Читайте также:  Регулировка яркости светодиодной ленты с пультом

Регулировка и синхронизация © 2021
Внимание! Информация, опубликованная на сайте, носит исключительно ознакомительный характер и не является рекомендацией к применению.

Adblock
detector