Меню

Правила регулировки и испытания отремонтированного оборудования



Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Цель обкатки: выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям трения.

К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка и что все ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют нормальную работу механизмов, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.

Обкатку сначала ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости вплоть до наибольшей. На этой максимальной скорости станок должен работать не менее ч без перевыва. Точно так же, как механизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50—60 °С, выявляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами.

Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между собой) таким образом, чтобы при включениях исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов, частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажатых деталей и инструментов — многократное и безотказное их закрепление и раскрепление. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и всех других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие подобные неполадки при обкатке станка или машины свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта вообще. Их устраняют соответствующими регулировками, а если нужно, полностью разбирают те или иные механизмы.

Под нагрузкой отремонтированный и собранный станок испытывают путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности.

Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах. Устройства, предохраняющие станок от перегрузок, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25%) муфта не должна самовключаться или буксовать.

На точность и шероховатость обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу.

Испытание на получение требуемой шероховатости обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления.

Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить при помощи клиньев, башмаков или другими средствами. Его надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка отремонтированного станка из капитального ремонта производится по нормам точности, установленным ГОСТ 18097—72 для приемки новых токарных станков.

Проверка станка на жесткость производится (по ГОСТ 7035—75) g целью определения качества сборки передней бабки, суппорта и задней бабки. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей на соприкасающихся поверхностях, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других промежуточных деталей вследствие их плохой пригонки.

Показатель жесткости — степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием внешней силы определенной величины. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя через динамометр на шпиндель или суппорт с определенной силой, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

Испытанием на мощность (производится после испытаний станка на холостом ходу, в работе и на жесткость) определяют коэффициент полезного действия станка при наибольшей допустимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и Другие режимы резания по паспортным данным станка Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка не более 30 мин. Допускается перегрузка электродвигателя на 10—15% против его номинальной мощности.

Геометрическую точность станка проверяют в соответствии о ГОСТ 18097—72 после испытания станка на холостом ходу и в работе.

Проверяют:
— прямолинейность, взаимопараллельность и спиральную изогнутость направляющих станины;
— взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;
— параллельность осей шпинделя и пиноли задней бабки, ходового винта и ходового вала относительно направляющих станины;
— совпадает ли центр шпинделя с центром пиноли; совпадают ли оси ходового винта и ходового вала в коробке подач, фартуке и кронштейне.

Читайте также:  Регулировка сварочного тока схем

Источник

Глава 9. Испытание оборудования и приемка его после ремонта

Общие требования к подготовке, сдаче и приемке оборудования из ремонта

Задачей приемки оборудования из ремонта является проверка качества ремонта узлов и оборудования и систем в целом.

При приемке оборудования производят:

проверку качества сборки и комплектность оборудования;

испытание на плотность и прочность;

проверку органов и систем управления, соответствия оборудования требованиям техники безопасности;

испытания на холостом ходу (для машин, механизмов и аппаратов с приводом);

испытания под нагрузкой.

Перед началом испытания все трущиеся и движущиеся части и детали оборудования должны быть смазаны; картеры и системы смазки заполнены маслом.

В процессе испытания на холостом ходу проверяется надежность действия защитных устройств и блокировок; проводится сверка технических данных тех характеристик, которые в процессе ремонта могли подвергаться изменениям.

Результаты испытаний оборудования на холостом ходу оформляются актом.

Окончательная приемка оборудования проводится путем опробования и испытания в производственных условиях под нагрузкой.

В зависимости от типа оборудования и вида выполненного ремонта устанавливается испытательный срок работы оборудования под нагрузкой.

Если при приемке обнаружены дефекты, для устранения которых требуется затрата времени и выполнение значительных объемов работ, работа ремонтной бригады признается неудовлетворительной, а оборудование подлежит повторному ремонту за счет бригады (ремонтной организации), допустившей брак. Мелкие дефекты, обнаруженные в процессе приемки, устраняются ремонтной бригадой без дополнительной оплаты.

По истечении срока испытания под нагрузкой составляется акт приемки оборудования из ремонта, который подписывается главным механиком и утверждается главным инженером.

Приемка оборудования из ремонта, проведенного сторонней организацией, осуществляется комиссией в составе представителей предприятия-заказчика, представителей сторонней ремонтной организации и оформляется актом.

После приемки оборудования комиссией ремонтная бригада оформляет гарантийный паспорт. Гарантийный паспорт является документом, гарантирующим безотказную работу отремонтированного оборудования в течение определенного срока. В случае поломки оборудования до истечения гарантийного срока все неисправности устраняются ремонтной бригадой без дополнительной оплаты. Гарантийный паспорт подписывается членами ремонтной бригады.

Приемка спиртовых заводов в целом из капитального ремонта осуществляется в соответствии с инструкцией по приемке спиртовых заводов из капитального ремонта, утвержденной Упрспиртом МПП СССР 17.12.1980 г.

Приемка оборудования из ремонта осуществляется рабочими комиссиями, назначаемыми приказом руководителя предприятия. Председателем рабочей комиссии, как правило, назначается главный механик завода или начальник цеха.

В состав рабочих комиссий включаются представители цехов, участков, где установлено оборудование, и ремонтной службы.

Рабочие комиссии проверяют:

соответствие выполненных работ объему работ, предусмотренных дефектной ведомостью и планом ремонта;

опробование и испытание оборудования;

проверку качества ремонта;

наличие оформленной документации и отметок в ней о проведенном ремонте;

дают оценку выполненным работам.

Приемка оборудования в комплексе осуществляется заводской комиссией, назначаемой также приказом по заводу.

Как правило, в состав заводской комиссии входят главный инженер предприятия, главный механик, инженер по технике безопасности, представители заводского профкома.

Заводская комиссия определяет завершенность ремонта и готовность предприятия к приемке. Заключение комиссии направляется руководству производственного или промышленного объединения.

Приемочные комиссии по приему из ремонта завода в целом назначаются приказом руководителя объединения (вышестоящей организации).

В состав приемочных комиссий включаются:

представитель объединения или другой вышестоящей организации;

представитель профкома завода;

представители ремонтной службы;

технический инспектор профсоюзов;

представитель органов санитарного надзора;

представитель органов пожарного надзора;

представитель органов Госгортехнадзора и других органов государственного надзора.

Приемочные комиссии создаются не позже чем за 5 дней до окончания ремонта предприятия. Председатель комиссии представляет руководству объединения:

акт приемки предприятия после ремонта;

краткую докладную записку, содержащую оценку подготовленности предприятия к нормальной эксплуатации; характеристику санитарно-бытовых условий, пунктов питания, жилых и общественных зданий и предложения по распространению передовых методов ремонта.

Предприятие представляет приемочной комиссии:

утвержденную ремонтно-сметную документацию;

паспорта и техдокументацию на оборудование;

акты и другие документы заводских комиссий по приемке отдельных видов оборудования и систем;

документы о разрешении на эксплуатацию объектов и оборудования, подконтрольных Госгортехнадзору или другим органам Государственного надзора;

документы об обучении и подготовленности обслуживающего персонала и прохождении им инструктажа по технике безопасности;

необходимые инструкции по обслуживанию и технике безопасности на рабочих местах.

К акту приемочной комиссии прилагается:

1. Перечень принимаемых машин и аппаратов и оценка качества их ремонта.

2. Состояние территории предприятия.

выполнены в соответствии с утвержденным перечнем и объемом работ, техническими условиями, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям приемки из ремонта, изложенным в Инструкции по приему спиртовых заводов и их оборудования из капитального ремонта, утвержденной Упрспиртом 17 декабря 1980 г., и других нормативных документах.

Решение приемочной комиссии

Предъявленное к приемке после капитального ремонта


Приложение 1. Перечень принимаемых объектов и качество выполненных работ

К акту приемки предприятия из капитального ремонта


Приложение 2. Состояние территории предприятия

Источник

Порядок проведения испытаний оборудования по окончании ремонтных работ

13.1 После окончания ремонта проводятся приемо-сдаточные испытания оборудования (агрегатов, установок и отдельных систем) для проверки качества выполненных ремонтных работ и эксплуатационных показателей на их соответствие установленным требованиям.

Читайте также:  Как самому отрегулировать входные пластиковые двери

13.2 Приемо-сдаточные испытания проводятся по Программе, утвержденной главным инженером ЕВРАЗ ЗСМК в 2 этапа:

— испытания при пуске вхолостую (холодные испытания);

— испытания под нагрузкой (горячие испытания).

Программа должна соответствовать требованиям нормативной документации (документы РТН РФ, инструкции по эксплуатации и другие документы).

13.3 По окончании ремонтных и регулировочных работ по распоряжению председателя приемочной комиссии на отдельных механизмах, установках, системах проводится комиссионная проверка их готовности к холодному испытанию пробными включениями с выполнением операций по наладке, настройке функциональных параметров, режимов работы агрегата.

13.4 Пробные включения выполняет технологический персонал цеха под наблюдением членов приемочной комиссии.

По результатам опробования отдельно всех механизмов, установок, систем и узлов оборудования и анализа предъявленной документации приемочная комиссия определяет возможность проведения холодных испытаний всего оборудования в целом.

13.5 Пуск оборудования для производства комплексных испытаний производится по распоряжению председателя приемочной комиссии после сдачи производителями работ акта-допуска, нарядов-допусков и выполняется технологическим персоналом цеха.

13.6 Руководители ремонтных служб обязаны присутствовать при опробовании и пуске оборудования на испытание, и осуществлять контроль его работы, не вмешиваясь в действия технологического персонала цеха.

13.7 Если в период пуска и опробования оборудования выявлены замечания, нарушения в действиях технологического персонала цеха, не учитываются особенности пуска и опробования, оговоренные ответственными производителями работ, то последние имеют право потребовать изменить режим пуска, опробования или потребовать произвести остановку пусковых работ.

13.8 Приемо-сдаточные испытания под нагрузкой проводятся в течение времени, предусмотренного Программой испытаний.

13.9 Испытания под нагрузкой проводятся при номинальных параметрах и постоянной или поочередной работе всех узлов агрегата, установки по нормальной эксплуатационной схеме на различных режимах с доведением нагрузки до номинальной.

13.10 Если номинальные нагрузки и параметры не могут быть достигнуты по независящим от персонала технологического цеха причинам, а установки и оборудование не могут быть проверены в режиме номинальной нагрузки, допускается в программе испытаний устанавливать другие предельные нагрузки и параметры. Режимы приемо-сдаточных испытаний при этом устанавливаются приемочной комиссией и оговариваются в акте приемки.

13.11 Если в течение приемо-сдаточных испытаний были обнаружены дефекты, препятствующие работе оборудования с номинальной нагрузкой, или обнаруженные дефекты требуют в соответствии с нормативными документами, производственно-техническими инструкциями, инструкциями по эксплуатации и другой НД и ТД немедленной остановки оборудования, то ремонт считается незаконченным до устранения этих дефектов и повторного проведения приемо-сдаточных испытаний.

13.12 При возникновении в процессе приемо-сдаточных испытаний нарушений нормальной работы отдельных узлов оборудования (систем), при которых не требуется немедленной остановки, вопрос о продолжении приемо-сдаточных испытаний решается в зависимости от характера нарушений главным инженером ЕВРАЗ ЗСМК.

При этом обнаруженные дефекты устраняются ремонтным персоналом, производившим работы и в сроки, согласованные с приемочной комиссией.

Если приемо-сдаточные испытания оборудования под нагрузкой прерывались для устранения дефектов, то временем окончания ремонта считается время последней в процессе испытания постановки под нагрузку.

13.13 Если в течение приемо-сдаточных испытаний не были обнаружены дефекты, препятствующие работе оборудования с номинальной нагрузкой, или обнаруженные дефекты не требуют немедленного устранения и остановки оборудования, то приемочная комиссия принимает решение о приемке оборудования из ремонта.

13.14 Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации или вывода его в резерв.

13.15 Приемка из ремонта составных частей основного оборудования и оборудования, входящего в установку, оформляется актом по форме приложения С.

13.16 Акт утверждается главным инженером ЕВРАЗ ЗСМК, или другим лицом, назначенным приказом по ЕВРАЗ ЗСМК.

13.17 Акт составляется на приемку из ремонта одного вида или марки оборудования, на группу отдельных видов оборудования, входящих в установку, или различных составных частей основного оборудования.

13.18 К акту по приемке оборудования, входящего в агрегат, установку, должны быть приложены исполнительные топографические схемы, таблицы с инструментальными замерами, протоколы, справки, ведомости и другие документы, составленные производителями работ и отражающие:

— перечень выполненных плановых работ;

— перечень работ, выполненных сверх запланированных объемов;

— перечень невыполненных работ, предусмотренных согласованной ведомостью планируемых работ, причины их невыполнения;

— перечень мероприятий по предписаниям РТН РФ, перечень работ по заключениям технических экспертиз, которые были выполнены в процессе ремонта;

— выполненные работы по модернизации оборудования;

— перечень работ, выполненных с отклонениями от установленных требований, причины отклонений.

13.19 Акт на приемку оборудования является основным отчетным документом ремонтного персонала за выполненные ими объемы ремонтных работ на оборудовании, установке.

13.20 При приемке оборудования из ремонта приемочная комиссия проводит оценку качества, которая включает:

— оценку качества отремонтированного оборудования;

— оценку качества выполненных ремонтных работ.

13.21 Оценка качества отремонтированного оборудования характеризует техническое состояние оборудования после ремонта и соответствие его требованиям НДиТД и устанавливается на основании результатов испытаний и приемки оборудования из ремонта. Уточненный перечень НДиТД для каждого конкретного вида оборудования должен составляться представителем технологического цеха и утверждаться с учетом разработанной документации главным инженером ЕВРАЗ ЗСМК на площадке строительного проката и техническим директором ПЖДП на площадке железнодорожного проката соответственно.

Читайте также:  Регулировка алюминиевых окон для лоджии

13.22 К основным требованиям относятся:

— выполнение согласованной ведомости планируемых работ по ремонту, уточненной по результатам дефектации;

— выполнение ремонтным персоналом требований НДиТД на ремонт оборудования и его составных частей;

— отсутствие оценок качества отремонтированного оборудования «соответствует требованиям НДиТД с ограничением» по вине исполнителя работ.

13.23 К дополнительным требованиям относятся:

— наличие необходимого комплекта ремонтной документации;

— применение необходимой технологической оснастки, приспособлений и инструмента, предусмотренных технологической документацией, и соответствие их параметров паспортным данным;

— соответствие выполненных технологических операций (включая контрольные), требованиям технологической документации;

— проведение входного контроля (при необходимости) примененных при ремонте материалов и запасных частей;

— наличие полного комплекта исполнительной и отчетной документации по ремонту.

13.24 Оценка «отлично» устанавливается при выполнении всех основных и дополнительных требований.

Оценка «хорошо» устанавливается при выполнении всех основных и частичном выполнении (не менее 50%) дополнительных требований.

Оценка «удовлетворительно» устанавливается при выполнении всех основных и частичном выполнении (менее 50%) дополнительных требований.

Оценка «неудовлетворительно» устанавливается при невыполнении одного или более из основных требований.

Ответственность

14.1 Начальник ремонта несет ответственность:

— за расходование бюджетных средств в соответствии с выделенным цеху годовым бюджетом и утвержденными сметами;

— за качество подготовки оборудования, прилегающей к оборудованию территории к ремонту;

— за своевременный вывод в ремонт основного оборудования согласно утвержденному графику;

— за своевременное оформление документов на подготовку ремонта, на ведение процесса ремонта, окончание ремонта и испытания оборудования по окончании ремонта;

— за своевременное обеспечение ремонтных работ всеми необходимыми ресурсами (энергоресурсы и энергокоммуникации, стационарное цеховое оборудование);

— за своевременную доставку оборудования, запчастей, материалов к месту производства ремонтных работ по утвержденному графику;

— за обеспечение фронта работ всем организациям, участвующим в ремонте;

— за полноту мероприятий по безопасности работ, указанных в акте-допуске, наряде-допуске;

— за объективность и соответствие объемов выполняемых работ, отраженных в актах, фактически выполненным объемам работ.

14.2 Руководитель ремонтной службы несет ответственность:

— за организацию системы ТОиР и поддержание ее в работоспособном состоянии;

— за общее руководство процессами технического обслуживания и ремонтов оборудования;

— за расходование бюджетных средств в соответствии с годовым бюджетом и утвержденными сметами;

— за обеспечение выполнения договорных обязательств;

— за управление процессами подготовки основного оборудования к производству текущих и капитальных ремонтов согласно утвержденных графиков;

— за планирование денежных средств для проведения текущих и капитальных ремонтов;

— за подготовку документации для проведения процедур выбора подрядной организации;

— за своевременное обеспечение текущих и капитальных ремонтов персоналом, оборудованием, запасными частями, расходными материалами;

— за управление процессами обеспечения безопасных условий труда при техническом обслуживании и ремонтах оборудования;

— за анализ состояния оборудования, учет отказов, простоев;

— за управление процессами технического обслуживания, производства текущих и капитальных ремонтов оборудования;

— за своевременное начало и окончание работ на остановленном в капитальный и текущий ремонт оборудовании;

— за своевременное и качественное выполнение ремонтов в полном объеме в утвержденные графиком сроки;

— за обеспечение безопасных условий труда, соблюдение работниками правил ОТ и ПБ, пожарной безопасности, производственной санитарии;

— за управление процессами ОТ, ПБ, ЧС и ЭБ;

— за контроль соблюдения работающим персоналом требований нормативно-технической документации по безопасности труда, пожарной безопасности, производственной санитарии при производстве работ;

— за организацию и проведение периодических комиссионных обходов оборудования, рабочих мест, производственных территорий и помещений с целью поддержания их в надлежащем состоянии, соответствующем требованиям нормативных документов;

— за контроль выполнения требований предписаний, выданных руководителям сервисных цехов по результатам комиссионных обходов;

— за организацию периодических инструктажей по ОТ и ПБ и контроль качества их проведения;

— за работоспособное состояние оборудования технологического цеха ЕВРАЗ ЗСМК;

— за безопасное состояние рабочих мест и ремонтных зон;

— за обеспечение условий для безопасного производства ремонтных работ;

— за состояние используемых подчиненным персоналом в работе спецодежды, средств индивидуальной защиты, инструмента, ремонтной оснастки, приспособлений;

— за полное и производительное использование ремонтного персонала на техническом обслуживании и ремонтах оборудования;

— за объективный учет объемов и качества выполненных работ;

— за контроль рационального перемещения ТМЦ, используемых для производства ремонтных работ;

— за соблюдение подчиненным персоналом требований правил безопасности при производстве ремонтных работ;

— за работоспособное и безопасное техническое состояние закрепленного оборудования;

— за надлежащее содержание рабочих мест и ремонтных зон;

— за контроль выполнения подчиненным ремонтным персоналом работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в соответствии с требованиями Стандартов ТО и карт на производство ремонтных работ на оборудовании.

Приложение А

Дата добавления: 2018-02-28 ; просмотров: 1710 ;

Источник

Adblock
detector