После регулировки на заводе



Зачем нужна регулировка углов установки колес автомобиля (сход/развал)

Сход-развал – это регулировки углов установки колес. Эту процедуру без сомнения можно назвать самой главной в ремонте автомобиля. Потому что именно благодаря этой правильной регулировке машина станет легкоуправляемой, маневренной, устойчивой на дороге даже в плохую погоду и при плохом сцеплении шин с дорожным покрытием, все это повысит безопасность на дороге и сохранит ваше здоровье при поездке.

При выпуске автомобиля производится заводская регулировка углов. Но со временем она расшатывается и нужно обращаться к специалистам, которые могут вернуть колеса в первоначальное положение. Причины изменения установок завода-изготовителя могут быть любые: износ шин, подвески, рулевого управления, наезд на препятствия (бордюры, камни), плохие дороги, аварии и многое другое.

Заводы-изготовители автомобилей рекомендуют производить сход-развал каждые 15-20 тыс. км. пробега. Такие технические проверки позволят дольше сохранить детали машины, уменьшить износ рулевых деталей и подвески. Также регулировка углов сход-развал необходима после любого ремонта рулевой системы, подвески и замены резины.

Вам необходимо обратиться в техцентр и произвести сход-развал колес, если:

Резина изнашивается неравномерно

При отпускании руля машина уходит в сторону

Усиливается шум колес при езде по ровной поверхности

Искривляется прямолинейная траектория при наезде на неровности дороги

Если Вы обнаружили в работе своей машины хотя бы один из этих признаков, то смело можете обращаться в техцентр.

Специалисты техцентра произведут регулировку углов колес автомобиля на высочайшем уровне благодаря современному компьютерному высококачественному оборудованию.

Мастер нашего техцентра согласует с Вами все детали ремонта, учтет все ваши пожелания и произведет высококлассную регулировку в короткие сроки и по приемлемой цене. Сход-развал Вашего автомобиля будет произведен на стенде, оснащенном специальными датчиками, которые гарантируют предельную точность регулировки колес. Лучше всего производить компьютерную регулировку углов колес и регулировку углов на 3d-оборудовании. Это позволяет четко измерить любые показатели: угол поворота, угол наклона, сдвиг колес, выявить даже незначительные отклонения от оси, если таковые имеются.

После регулировки углов Ваш автомобиль приобретет следующие качества:

• Хорошую маневренность на дороге
• Устойчивость
• Легкую управляемость
• Снижение шума колес
• Меньший износ резины
• Меньший расход топлива
• Снижение изнашивания деталей рулевой системы и подвески

После регулировки углов установки колес специалист нашего техцентра предоставит Вам данные о состоянии колес до ремонта и после. На этот вид технических работ мы даем гарантию, поэтому подходим к ремонту балансировки колес со всей ответственностью. Не забывайте внимательно следить за своим автомобилем и даже при незначительных изменениях обращаться в сервисный центр для технического осмотра.

Источник

Регулировка механизмов на поворотной платформе

Регулировка механизмов на поворотной платформе

6.11.1. Лебедка подъема.

1. Соосность валов двигателей редуктора и тормозов.

Допускается несоосность валов — не более 0,3 мм. Допускаемый перекос осей — не более 1,5 мм на длине 1 метр.

Регулировка в вертикальной плоскости осуществляется изменением количества прокладок под лапами двигателя, а в горизонтальной плоскости, перемещением электродвигателя при соответствующем перемещении упоров у лап электродвигателя.

Смещение оси тормоза от оси двигателя — не более 0,3 мм. Соосность оси тормоза с осью вала двигателя регулируется по высоте прокладками под станиной.

Тормоз должен устанавливаться так, чтобы колодки прилегали к шкиву не менее, чем на 60% по длине и ширине.

Нарушение указанных величин регулировок недопустимо, поскольку это вызовет повышенный износ обкладок колодок тормоза.

а) Равномерный отход колодок от шкива.

Отход колодок — не более 2 мм. Регулировка осуществляется шпилькой 7, винтами 3 и 13.

б) Тормозной момент.

Тормозной момент регулируется сжатием пружины на размер 212 мм по торцам пружины.

Регулировка осуществляется подтягиванием пли отпусканием гайки на винте , после чего она стопорится от самоотвинчивания контргайкой.

Регулировка осуществляется при замене валов или зубчатых колес редуктора.

В редукторе регулируется осевой зазор между крышками и подшипниками быстроходного и тихоходного валов, который должен быть в пределах 0,2—0,4 и 0,4—0,7 мм соответственно. Зазор устанавливается с помощью мерных прокладок.

4. Конечный выключатель подъема.

Регулировка производится при вертикальном положении подъемного каната. Момент срабатывания конечного выключателя устанавливается таким образом, чтобы после отключения двигателя подъема блок подвески ковша в результате свободного выбега не доходил до головных блоков на 200 — 300 мм.

Регулировка срабатывания конечного выключателя производится за счет изменения длины поводка , установленного на седловом подшипнике и перемещения конечного выключателя.

6.11.2. Лебедка напора.

1. Соосность валов электродвигателя, редуктора и тормоза.

Требования и порядок регулировки этих узлов полностью аналогичен требованиям и регулировке подъемной лебедки и описаны в разделе: «Регулировка лебедки подъема».

4. Натяжение напорного и возвратного канатов.

Для натяжения канатов барабан Б стопорится относительно рамы поворотной платформы пальцем; Зубчатый венец выводится с помощью болта из зацепления. Включением лебедки на «Напор» на малой скорости (на первом положении командоконтроллера напора) производится натяжение канатов.

После натяжения канатов зубчатый венец болтом вводится в зацепление с венцом, соединяя напорный и возвратный барабаны друг с другом.

5. Натяжение цепи командоаппарата.

Осуществляется путем перемещения командоаппарата 7 по стойкам 8, на которых командоаппарат установлен.

6. Ход командоаппарата.

Производится при наладке электрооборудования согласно: «Инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке электрооборудования» 3519.99.00.000 ИМ и «Инструкции по наладке и эксплуатации электроприводов» 3519.99.00.000 ИЭ.

При вытяжке в процессе эксплуатации и при установке новых канатов напорного механизма возникает необходимость в перерегулировке хода рукояти. Для этого предусмотрена дополнительная регулировка командоаппарата ведущей звездочкой.

Для регулировки необходимо:

а) Снять кожух цепи приводе командоаппарата и цепь.

б) Отвинтить два винта, крепящих ведущую звездочку к торцу валика редуктора.

в) Повернуть звездочку на необходимый угол и закрепить ее.

При этом командоаппарат должен быть настроен таким образом, чтобы после отключения двигателя напора и свободного выбега рукояти зазор между ее концевыми упорами и седловым подшипником составлял 50¸100 мм.

6.11.3. Механизм поворота.

В механизмах поворота регулируются тормоза.

а) Равномерный отход колодок от шкива.

Отход колодок — не более 2 мм.

Регулировка осуществляется шпильками 6 и 12.

б) Тормозной момент.

Тормозной момент регулируется сжатием пружины 8 на размер 242 по торцам, пружины.

Регулировка осуществляется подтягиванием или отпусканием гайки 10 на винте 7, после чего она стопорится от самоотвинчивания контргайкой.

После регулировки тормозного момента тормоза должны обеспечивать остановку поворотной платформы, достигшей максимальной скорости, на угле поворота 45—60° с момента выключения тормозов.

6.11.4. Центральная цапфа.

В центральной цапфе регулируется осевой зазор между сферической шайбой 4 (рис. 39) и отливкой нижней рамы, который должен быть в пределах 0,5¸2 мм.

Запрещается работа экскаватора с зазором в центральной цапфе более 2 мм, поскольку это может привести к преждевременному износу опорно-поворотного устройства.

Для определения зазора в цапфе необходимо измерять зазор между задними роликами поворотного круга и верхним рельсом поворотной платформы в момент отрыва верхнего рельса при стопорении ковша в забое.

Измеренный зазор с учетом деформаций конструкции не должен превышать 4¸8. мм.

При замере осевого зазора машину необходимо развернуть в такое положение, чтобы под задними роликами находился участок рельса нижней рамы с наименьшим износом.

Регулировка осевого зазора производится путем завинчивания гайки 5, для чего необходимо сначала снять стопорные планки 6, затем, вставив упор 7 через отверстия в стенках нижней рамы до упора в одно из ребер гайки 5, включить механизм поворота на вращение вправо и вращать поворотную платформу Д получения нормальной величины осевого зазора в центральной цапфе.

После регулировки центральной цапфы необходимо поставить на место стопорные планки и вынуть упор из отверстия в стенках нижней рамы.

При установке стопорных планок необходимо следить за отсутствием зазора между планками и лысками на центральной цапфе.

Вращение поворотной платформы при таком способе регулировки следует производить осторожно, чтобы не сорвать резьбу на центральной цапфе и остановить поворотный механизм тотчас же, как только осевой зазор в центральной цапфе будет доведен до необходимой величины.

6.11.5. Пневматическая система. В пневмосистеме контролируется:

1. Плотность пневмосистемы. Плотность пневмосистемы считается достаточной, если падение давления от 7 до 5 кг/см2 происходит в течение не менее 25—30 мин. (при включенных тормозах механизмов поворота, подъема и напора).

В противном случае тщательно осмотреть все соединения трубопроводов, арматуры и устранить утечки воздуха.

Места утечки сжатого воздуха можно обнаружить при помощи обмыливания соединений (по появлению пузырей).

Если образующийся на соединении пузырь держится менее 30 сек., то плотность соединения недостаточна, и требуется подтяжка соединения.

Для проверки утечки сжатого воздуха у выхлопного отверстия электропневмораспределителя (рис. 41) следует погрузить колено угольника выхлопного отверстия в посуду с мыльной водой и следить за появлением пузырей. Если образующийся пузырь держится более 10 сек., то утечка не превышает допустимую величину. В противном случае следует разобрать распределитель и проверить наличие и качество прокладок 2, 10, манжеты 4, клапанов 1 и при необходимости заменить их. При сборке распределительного клапана манжета и другие детали на штоке 3 должны быть туго затянуты гайками. После разборки и сборки нужно вторично проверить утечку через выходное отверстие. Проверку производят при включенном и выключенном электромагнитном вентиле.

2. Плотность обратного клапана. Плотность обратного клапана проверяют при наличии давления в системе и отключенном компрессоре.

Для этого после остановки компрессора необходимо открыть спускной кран 12 (рис. 40) водомаслоотделителя 4 и после спуска конденсата, масла и выхода воздуха, содержащегося в нагнетательной трубе между компрессором и обратным клапаном, наблюдать за выходом воздуха из спускного крана.

При утечке воздуха из-за недостаточной плотности обратного клапана, его необходимо разобрать и проверить исправность резинового уплотнения клапана. При неисправности уплотнения его необходимо заменить. На заводе-изготовителе регулируются:

а) Предохранительный клапан на давление 7,5 кгс/см2.

б) Реле давления .

Реле настраивается таким образом, чтобы включение компрессора производилось при понижении давления до 5,5—5,7 кгс/см2, а выключение, при повышении давления до 7 кгс/см2.

Разборку или изменение регулировки предохранительного клапана , реле давления , гудка производить только в случае необходимости и в присутствии лица технического надзора.

Источник

Организация процесса регулировки

Качество радиоаппаратуры и приборов, а также затраты на их изготовление в значительной степени зависят от технологической подготовки регулировочных и контрольно-испытательных работ. Она включает в себя разработку технологического процесса, т. е. содержания и последовательности выполнения регулировочных и контрольно-испытательных работ; конструирование и изготовле­ние для этого технологической оснастки (различных стендов, специальных приборов и приспособлений), оборудование рабочих мест; разработку технологической документации.

При разработке технологического процесса регулировки осу­ществляется организация выполнения следующих работ:

проверки функционирования изделия. Поступившие на регулировку изделия могут иметь после сборки и монтажа различные дефекты, которые мешают нормальной работе прибора. При этом регулировщик может встретиться с дефектами элементов (ламп, транзисторов, конденсаторов, переключателей и др.), а также с ошибками механической сборки и электрического монтажа. В связи с этим необходима проверка надежности механических крепле­ний переключателей, электролитических конденсаторов, потен­циометров, трансформаторов и дросселей НЧ, ламповых пане­лей; плавности хода и отсутствия заеданий в органах регулирова­ния (конденсаторах и резисторах, механизмах настройки, варио­метрах, катушках с регулируемыми сердечниками); четкости ра­боты фиксаторов переключателей; правильности положения их ручек относительно соответствующих надписей на лицевой пане­ли и надежности крепления на осях;

настройки избирательных устройств;

регулировки параметров для обеспечения работоспособности изделия в условиях эксплуатации.

Важным вопросом в организации процесса регулировки явля­ется оборудование рабочих мест, проектирование которых должно обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к охране труда, и создание наиболее благоприятных условий работы (до­статочная освещенность, удобство положения регулировщика от­носительно регулируемого объекта и измерительной аппаратуры, благоприятные эстетические условия). В условиях серийного и массового производства размещение рабочих мест регулировщиков должно соответствовать последовательности технологического про­цесса производства изделия и исключать излишние затраты вре­мени на его перемещение.

Выбор конкретных решений при проектировании рабочих мест проводится с учетом обеспечения высокой производительности труда и единообразия результатов измерений параметров при вы­полнении одинаковых операций, безопасности работы, а также стоимости оборудования и условий эксплуатации рабочих мест.

Дата добавления: 2015-07-18 ; просмотров: 3603 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Методы регулировки

Под регулировкой понимают ком­плекс работ по доведению параметров устройств до значений, соответствую­щих требованиям ТУ с заданной сте­пенью точности. Целью регулировки является обеспечение заданных пара­метров устройства в пределах допуска, гарантирующего нормальную эксплуа­тацию, при наименьших затратах на регулировку и устранение неисправ­ностей, допущенных при сборке и монтаже. Регулировочные работы включают:

– устранение неисправностей, возник­ших при сборочно-монтажных и ре­гулировочных операциях;

– настройку резонансных систем (контуров) путем изменения параметров подстроечных элементов или с по­мощью магнитных сердечников;

– установку оптимальных режимов от­дельных каскадов и всего блока в целом;

– сопряжение электрических, радио­технических и кинематических па­раметров устройства и отдельных его блоков.

Различают технологическую (произ­водственную) и эксплуатационную ре­гулировки. В первом случае добиваются наилучших показателей всеми имеющи­мися регулировочными элементами при их среднем положении, во втором – с помощью эксплуатационных регули­ровочных элементов, вынесенных на лицевую или заднюю панель.

В зависимости от вида организации производства регулировку осуществ­ляют с помощью универсальной изме­рительной аппаратуры или специальной регулировочной оснастки (стендов, имитаторов, пультов и т. д.). При ра­боте с ВЧ-блоками регулировку про­водят в экранированных камерах, кото­рые снижают уровень помех от внеш­них электромагнитных полей. При регулировке ЭА используют два метода:

– инструментальный (по измерительным приборам);

– электрического копиро­вания (путем сравнения настраивае­мого прибора с образцом).

Суть инст­рументальной регулировки (рис.8.1, а)заключается в том, что на входе и выходе регулируемого объекта измеряют с помощью приборов электрические параметры и регулировочными эле­ментами добиваются их оптимального значения.

Рис.8.1.Схема методов регулировки:

а — инструментального, б — электрического копирования

Общая погрешность на­стройки инструментальным методом:

где δ₁ – погрешность измерительных приборов;

δ₂ – температурная погрешность;

δ₃ – погрешность, вызванная старением прибора;

δ₄ –погрешность, вызванная неточным поддержанием режима питания прибора.

К – коэффициент одновременного действия всех факторов.

Регулировка методом электрического копирования заключается в том, что производится сравнение эффекта воздействия электрического сигнала как на регулируемый объект, так и на объект, принятый за образец (рис.8.1, б). При этом нет необходимости знать точные значения электрических пара­метров, возможно применение стен­дов для регулировки. При настройке прибора методом электрического ко­пирования погрешность выражается формулой:

где =(δ₁ + δ₂ + δ₃ + δ₄) К₁ – погреш­ность образца;

– ошибка метода сравнения;

К₂ – коэффициент одно­временного действия всех факторов.

Автоматизация регулировки заклю­чается в периодическом изменении с помощью электромеханического при­вода регулируемого параметра в неко­тором диапазоне. Структурная схема автомати­зированной регулировки фильтров и трансформаторов ПЧ радиовещатель­ных приемников включает (рис. 8.2). генератор 1, фазовый датчик 2, фазо­вый детектор 3, к входу которого под­ключается регулируемый фильтр, ис­полнительное устройство 4, содержа­щее модулятор, усилитель мощности и электродвигатель с редуктором.

Рис.8.2. Схема автоматизированной регулировки фильтров.

Регулировка осуществляется по об­разцовой амплитудно-частотной харак­теристике (АЧХ). В зависимости от фактической расстройки на выходе фазового детектора возникает напря­жение рассогласования, управляющее исполнительным механизмом вращения сердечника катушки индуктивности.

Источник